Découvrez comment les techniques de détection des erreurs améliorent le contrôle des processus, augmentent la connectivité et permettent de réaliser des économies.
Défi du client dans l'assemblage de l'habillage de moteurs automobiles
Un constructeur automobile avait besoin d'une nouvelle solution pour améliorer son assemblage de l'habillage de moteurs. Au cours des dernières années, ils utilisaient une solution limitée de détection des erreurs basée sur un PLC sur l'une des lignes d'habillage, qui ne pouvait être étendue à d'autres lignes qu'au prix d'un investissement considérable. En outre, la solution PLC en place n'était pas en mesure de gérer les résultats NOK pour guider les opérateurs dans les opérations de retouche ou pour identifier et contrôler l'assemblage dans le cas de modèles de moteurs spécifiques. Cela a engendré une inefficacité ainsi que des coûts élevés de retouche et de formation des opérateurs.
Découvrez comment nous avons résolu ces problèmes et quelles économies ont été réalisées :
Le taux de NOK est désormais cinq fois inférieur, le temps de formation des opérateurs est réduit de près de 90 % et l'assemblage des plaques flexibles est entièrement automatisé.
Le taux de NOK est désormais cinq fois inférieur, le temps de formation des opérateurs est réduit de près de 90 % et l'assemblage des plaques flexibles est entièrement automatisé.
REDUCTION DES COUTS DE FORMATION DES OPERATEURS : 65 000 € (par an)
ECONOMIES SUR LES COUTS D'INEFFICACITE : 619 000 € (par an)
REDUCTION DES COUTS DE FORMATION DES OPERATEURS : 65 000 € (par an)
ECONOMIES SUR LES COUTS D'INEFFICACITE : 619 000 € (par an)
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