Un grand constructeur automobile d'Amérique du Sud avait besoin d'une nouvelle solution pour améliorer l'assemblage de l'habillage de son moteur. Il recherchait une solution qui tiendrait compte des limites d'expansion et de guidage de l'opérateur dans son système de contrôleur logique programmable (PLC) actuel. La solution fournie par Atlas Copco a non seulement permis de résoudre ces problèmes, mais également d'économiser plus de 1 000 000 € par an.
L'habillage du moteur est un processus de fabrication au cours duquel les modules et composants du moteur préalablement assemblés sont combinés pour créer un groupe d'entraînement finalisé. Au cours de ce processus, un constructeur automobile faisait face à des défis liés à sa solution PLC. Un PLC est un dispositif informatique programmable utilisé pour gérer les processus électromécaniques ; il est parfois appelé PC industriel.
Dans ce cas précis, la solution PLC existante du constructeur automobile limitait la flexibilité des opérations et l'efficacité de l'opérateur. D'importants investissements étaient nécessaires pour étendre la solution de détection des erreurs PLC à d'autres lignes d'assemblage. Le PLC ne permettait pas de contrôler les séquences et les pièces ni de vérifier les pièces en fonction des variantes de produits, ce qui entravait encore la flexibilité de la production. Enfin, il n'était pas en mesure de guider efficacement les opérateurs de la station lors des opérations de retouches. En conclusion, il a donc été établi que la solution PLC existante était rigide et inefficace, et qu'elle entraînait également des coûts élevés de reprises et de formation des opérateurs.
Une équipe sur site d'Atlas Copco a été engagée pour évaluer le processus de production existant et les besoins de renouvellement. La solution proposée consistait à prendre le contrôle du poste de l'opérateur et à mettre en œuvre une plateforme logicielle intelligente et entièrement intégrée, une plateforme offrant les avantages suivants :
- Intégration aux MES, PLC et appareils de mesure existants
- Rapports d'assemblage avancés
- Configuration centralisée de toutes les stations d'assemblage
- Processus complet de détection des erreurs
- Identification du produit et suivi de tous les résultats pertinents
Les résultats
Les avantages opérationnels nets de la solution mise en œuvre parlent d'eux-mêmes :
471 000 €
Economies annuelles sur les coûts de retouche
65 000 €
Réduction annuelle des coûts de formation des opérateurs grâce à une réduction de 90 % du temps de formation
619 000 €
Economies annuelles en raison de la réduction de l'inefficacité mesurée comme la perte de temps pour le temps de cycle, l'identification des problèmes et l'introduction de nouveaux produits ou variantes, la perte de temps due, par exemple, à la lecture des instructions imprimées, la mauvaise sélection des pièces, etc., le gaspillage d'énergie, d'outils et de composants de serrage tels que les écrous et les boulons
Le « Contrôle des stations » est la deuxième des cinq étapes du concept d'assemblage intégré intelligent d'Atlas Copco. Il s'agit d'une offre complète de l'Industrie 4.0 pour les fabricants industriels qui cherchent à transformer et à mettre en œuvre une production plus intelligente et plus efficace dans les usines intelligentes. Elle comprend des outils d'assemblage connectés intelligents pour les usines et les opérations sur le terrain, des solutions de ligne d'assemblage entièrement intégrées, de la conception à la production, ainsi qu'un ensemble unique de services axés sur les données.
Pour en savoir plus sur la façon dont Atlas Copco peut vous aider tout au long de votre transition vers l'usine intelligente, consultez notre page Contrôle des stations – Offrez à vos opérateurs la possibilité de travailler plus efficacement. Ou contactez-nous dès aujourd'hui !