Les 5 meilleures techniques de détection d'erreur dans l'assemblage

Astuce 1 : instructions visuelles basées sur la compétence de l'opérateur et la maturité du produitLes instructions d'assemblage interactives et le guidage de l'opérateur sont liés à chaque étape de travail et fournissent un retour continu à l'opérateur, en fonction de leur niveau de compétence. A titre d'exemple, les responsables d'équipe ont la possibilité d'afficher la progression en étapes plus petites pour un opérateur sur la chaîne depuis une semaine, contre les points de contrôle critiques uniquement pour un employé ayant cinq ans d'expérience. Le même principe s'applique à un nouveau produit ou processus sur la chaîne comparé aux processus bien connus. Le mot-clé ici est "interactive", garantissant l'implication de l'opérateur et la détection des erreurs à chaque point critique dans le processus d'assemblage. Ces contrôles évitent qu'une erreur survienne ou détectent les erreurs en quelques secondes après qu'elles ont eu lieu. Cette méthode réduit considérablement la quantité d'interruption de production générale.

Astuce 2 : vérification de pièce pour éviter des processus de retouche dans la fabricationLa vérification automatique des pièces utilise des systèmes à code-barres, RFID ou visuels pour réduire les réparations et les rappels de produits. Un nombre croissant de variations de modèle et la complexité des produits causent souvent des erreurs humaines, telles que l'installation de pièces similaires mais erronées. Les modules de contrôle électronique (ECU), par exemple, se ressemblent d'extérieur, mais contiennent des logiciels différents à l'intérieur. La détection d'erreur dans le processus d'assemblage, en comparant automatiquement la pièce scannée à un numéro de pièce prédéfini, ou la vérification en temps réel à partir de la nomenclature, peut représenter une économie considérable de retouches, de réparations et même de coûts de rappel.

Astuce 3 : Verrouillage d'outil pour protéger contre les rappels sous garantieLe programme d'outil et de serrage correct pour une variante de produit dans une station est sélectionné de manière dynamique. Les produits avec des vis et des fixations serrées avec l'outil ou le programme incorrect risquent fortement d'être rappelés, entachant la réputation du fabricant. La détection d'erreur de la chaîne de production par automatisation de la sélection de l'outil et du programme en fonction du produit dans la station permet de protéger la réputation de la marque et se prémunir contre les rappels au titre de la garantie.

Astuce 4 : identification de l'opérateur et contrôle de certification pour une responsabilisation accrueContrôler l'accès d'un opérateur et vérifier leur niveau de certification avant de les autoriser à effectuer certaines tâches d'assemblage est primordial pour la responsabilisation et la conformité. L'implication de l'opérateur dans un environnement de fabrication de plus en plus dynamique est l'un des principaux défis auxquels les fabricants font face. Assurer la responsabilisation de l'opérateur est le premier pas pour éviter les erreurs en augmentant l'implication et réduisant au final les interruptions.

Astuce 5 : collecte des données pour identifier les tendances et optimiser la productionL'enregistrement des données au niveau du boulon est essentiel dans l'analyse de grandes quantités de données, la conformité, la traçabilité, la documentation de pièce et d'autres utilisations. La plupart des fabricants enregistrent des données à des fins de conformité réglementaire, mais la valeur réelle des données est lorsqu'elles sont utilisées pour l'optimisation, l'analyse des tendances et la prédiction dans le monde de la protection contre l'erreur. Que cela signifie-t-il pour la réputation de la marque si chaque client reçoit un certificat de fabrication avec les données de fabrication exactes pour le numéro de série du produit qu'ils ont acheté, confirmant qu'il a été fabriqué selon les spécifications ?