Una fábrica de cemento local puede ahorrar 35.000 euros al año con la recuperación de energía
Uno de los principales fabricantes de placas de cemento con fibras de celulosa respetuosas con el medioambiente quería mejorar la sala de compresores y reducir el consumo de energía y combustible de la caldera.
El desafío
La sala de compresores consta de cuatro compresores con inyección de aceite: 3 unidades de Atlas Copco y 1 unidad de la competencia.Dos de ellos funcionan 7400 horas al año respectivamente, lo que tiene un impacto significativo en la huella de carbono del cliente.
Para explorar la posibilidad de reducir el consumo de combustible de la caldera mediante la recuperación de energía, el cliente se puso en contacto con Atlas Copco.
La solución
Atlas Copco propuso una solución llave en mano para los dos compresores que tenían más horas de funcionamiento. La propuesta consta de dos unidades de recuperación de energía (una para cada compresor)/dos caudalímetros/dos contadores de energía y dos licencias de SMARTLINK.
- Las unidades de recuperación de energía producen 58 m³ de agua caliente al día y la calientan a una temperatura de entre 25 °C (agua de la red pública) y 85 °C.
Los caudalímetros, los contadores de energía y las licencias de SMARTLINK se utilizan para medir y calcular el ahorro real, así como para realizar un seguimiento del mismo.
Según los datos de SMARTLINK de los tres primeros días, se puede calcular el ahorro anual.
El resultado
Los datos indican una reducción del consumo de energía de 1.238.000 kWh al año, lo que equivale a 35.000 euros al año. Además, se puede lograr una reducción de 767 toneladas de emisiones de CO2 al año.
Esto significa que el periodo de amortización de las dos unidades de recuperación de energía es inferior a 1 año.
