Un importante fabricante de automóviles de Sudamérica necesitaba una nueva solución para mejorar el montaje de las cubiertas del motor que abordara las limitaciones de ampliación y guiado de los operarios en su actual sistema de controladores lógicos programables (PLC). La solución facilitada por Atlas Copco no solo resolvió estos problemas, sino que permitió ahorrar más de un millón de euros al año.
El montaje de las cubiertas del motor es el proceso de fabricación que consiste en volver a montar los módulos y componentes del motor previamente montados para crear una unidad de accionamiento acabada. El fabricante de automóviles se enfrentaba en este proceso a retos relacionados con su solución de PLC. Un PLC es un dispositivo informático programable, que en ocasiones se denomina PC industrial, utilizado para gestionar procesos electromecánicos.
En este caso concreto, la solución de PLC actual del fabricante de automóviles limitaba la flexibilidad operativa y la eficiencia de los operarios. Por ello, fue necesario realizar grandes inversiones para ampliar la solución de PLC de detección de errores a otras líneas de montaje. El PLC tampoco disponía de un sistema de control de secuencias y piezas ni de un sistema de verificación de piezas en función de las variantes del producto, lo que limitaba aún más la flexibilidad de la producción. Por último, no podía guiar a los operarios de la estación de trabajo de forma eficaz en las tareas de rectificación. Por lo tanto, se llegó a la conclusión de que la solución de PLC actual no era flexible ni eficaz y de que generaba elevados costes de rectificación y formación de los operarios.
Se contrató al propio equipo de Atlas Copco para evaluar el proceso de producción actual y las necesidades de renovación. La solución propuesta consistía en tomar el control de la estación de trabajo del operario e implementar una plataforma de software inteligente y totalmente integrada. Esta plataforma ofrece las siguientes ventajas:
- Integración con sistemas de ejecución de fabricación, controladores lógicos programables y dispositivos de medición existentes
- Generación de informes de montaje avanzados
- Configuración centralizada de todas las estaciones de montaje
- Proceso completo de detección de errores
- Identificación de productos y seguimiento de todos los resultados pertinentes
Los resultados
Los beneficios operativos finales de la solución implementada hablan por sí solos:
471 000 €
Ahorro anual en costes de rectificación
65 000 €
Reducción anual de los costes de formación de los operarios gracias a la disminución del tiempo de formación en un 90 %
619 000 €
Ahorro de costes anual debido a la reducción de la ineficiencia, medida como pérdida de tiempo de ciclo, identificación de problemas e introducción de nuevos productos o variantes, pérdida de tiempo debido, por ejemplo, a la lectura de instrucciones impresas, errores en la selección de piezas y otros elementos, pérdida de energía, herramientas y componentes de apriete como tuercas y pernos
El control de la estación de trabajo es el segundo de los cinco pasos del concepto "Smart Integrated Assembly" de Atlas Copco. Se trata de una amplia oferta de la Industria 4.0 para fabricantes industriales que buscan transformar e implementar una producción más inteligente y eficiente en sus fábricas inteligentes, entre las que se incluyen herramientas de montaje inteligentes y conectadas para fábricas y operaciones de campo, soluciones para líneas de montaje totalmente integradas desde el diseño hasta la producción, además de un conjunto exclusivo de servicios basados en datos.
Para obtener más información sobre cómo Atlas Copco puede ayudarle en el camino hacia la fábrica inteligente, visite nuestra página Control de estaciones de trabajo – Proporcione autonomía a sus operarios para que realicen mejor su trabajo o póngase en contacto con nosotros hoy mismo.