10 pasos para una producción ecológica y más eficiente

Reducción de la huella de carbono para una producción ecológica: todo lo que necesita saber
10 pasos para la producción ecológica de aire comprimido

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Ejemplo de un fabricante de máquinas que ganó en flexibilidad y fiabilidad a la vez que redujo los costes de energía del aire comprimido un 10 %

Resumen

El cliente        

Fabricante alemán de máquinas especializadas

El desafío        

Aumentar la flexibilidad y la fiabilidad del sistema de aire comprimido a la vez que reducían el consumo de energía y los costes.

La solución            

Dos máquinas GA 45 VSD+ FF de velocidad variable y un compresor GA 37 VSD+ FF de velocidad variable gestionados mediante un sistema de control central.

El resultado                

Considerable aumento de la flexibilidad y la fiabilidad del sistema, combinado con una reducción significativa de los costes de energía, y todo ello subvencionado por el gobierno.

El cliente y el desafío

MachineManufacturer_Energy cost savings case study_D2.1

Un fabricante alemán de máquinas premium especializadas buscaba una solución a medida para sustituir su antiguo compresor de velocidad fija de 90 kW.
 

Antes utilizaban como reserva un compresor de repuesto de 75 kW, pero con esa máquina no podían responder a toda la demanda de aire comprimido y tenían que realizar el mantenimiento del compresor principal los fines de semana.
 

Además, el modelo de reserva ocupaba demasiado espacio y tenía que estar ubicado en otra sala. Para mantener su producción, la empresa buscaba una solución con un tamaño reducido que ofreciera mayor fiabilidad y flexibilidad, y que redujera los costes de energía. 

Un fabricante alemán de máquinas premium especializadas buscaba una solución a medida para sustituir su antiguo compresor de velocidad fija de 90 kW.
 

Antes utilizaban como reserva un compresor de repuesto de 75 kW, pero con esa máquina no podían responder a toda la demanda de aire comprimido y tenían que realizar el mantenimiento del compresor principal los fines de semana.
 

Además, el modelo de reserva ocupaba demasiado espacio y tenía que estar ubicado en otra sala. Para mantener su producción, la empresa buscaba una solución con un tamaño reducido que ofreciera mayor fiabilidad y flexibilidad, y que redujera los costes de energía. 

Solución y resultados

En lugar de sustituir la unidad antigua por un solo modelo grande, Atlas Copco propuso la instalación de tres compresores de tornillo con inyección de aceite más pequeños de su serie de compresores GA VSD+, un modelo de 37 kW y dos unidades de 45 kW.
 

Con ellos, la empresa pudo adaptarse mejor a la fluctuación de la demanda a lo largo del día. Todas las unidades son Full-Feature (FF), lo que significa que llevan un secador frigorífico integrado para garantizar la calidad del aire.
 

Esta configuración redujo la cantidad de energía necesaria para comprimir el aire un 18 %. Dicha reducción se traduce en un ahorro de costes de 29336 € al año (suponiendo un precio de la electricidad de 0,21 € por kWh).
 

Además, un sofisticado sistema de control Equalizer 4.0 coordina la interacción de los compresores, lo que garantiza que siempre funcionen en su punto óptimo. El sistema también va cambiando de forma automática de máquina para distribuir uniformemente la carga de trabajo y aumentar la fiabilidad operativa.
 

Gracias al uso del sistema de control en combinación con las unidades VSD y un depósito de 5000 litros, las fluctuaciones de presión en el sistema son extremadamente bajas, de ±0,05 bar.
 

Y como los nuevos modelos tienen un tamaño compacto, todos se pueden instalar en el mismo lugar.
 

Por último, como los compresores son tan eficientes, también optaron a la subvención de un programa estatal que busca incentivar la inversión en tecnologías más ecológicas. Por lo tanto, la empresa no solo ahorra en cada factura de energía, sino que también logró que el gobierno alemán pagara una parte considerable del coste de la inversión.

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