The electric vehicle (EV) battery tray consists of several assembled battery modules. The battery tray ensures that the battery can provide optimal performance and is also an essential part of providing structural stability to the vehicle. Assembling the battery tray involves several complex and coordinated production steps—all representing different challenges and opportunities.
El montaje de la bandeja de la batería incluye muchas etapas del proceso, como el apriete, la aplicación del sellado, la unión del sistema de refrigeración y el remachado de los compartimentos. Todos estos pasos deben completarse al mismo tiempo que se garantiza el nivel de calidad de cada uno de ellos.
Ofrecemos tecnologías integrales coordinadas y adaptadas que permiten una producción ininterrumpida y continua de la bandeja de la batería.
Mejora de la ergonomía del operario
La etapa inicial del proceso de montaje de la bandeja de la batería es el apriete con el posicionamiento de los pernos. Al no haber margen de error, el posicionamiento y la ergonomía son esenciales para ayudar al operario a realizar un apriete de alta calidad en la posición adecuada de la bandeja de la batería. Por ello, el uso de un brazo articulado equipado con un sistema de posicionamiento y una guía adecuada para el operario facilita el control total del proceso, lo que reduce el riesgo de que se produzcan defectos de montaje. El resultado es un sistema combinado de apriete de alta precisión, que es fácil de instalar y configurar y que ofrece una mayor ergonomía al operario.
El sellado de alta calidad de la bandeja de la batería es necesario para evitar las rectificaciones y el desperdicio de material. Sin embargo, el diseño es complejo y las geometrías de las piezas incluidas varían considerablemente. El reto consiste en lograr de forma constante y precisa una distribución óptima del material sin desperdiciarlo.
Sistema de aplicación automatizado y avanzado
El E-Swirl 2 AdX de nuestra línea de productos de dispensación SCA es un sistema de aplicación automatizado y avanzado. Gracias al patrón de espiral ajustable y a la programación de la aplicación flexible, es fácil realizar cambios en la geometría de la pieza o satisfacer las necesidades de la aplicación. El aplicador ofrece a su vez una aplicación óptima y continua a pesar de las diferencias de anchura y limitaciones. Se trata de una solución flexible que se adapta perfectamente a la geometría de cada componente o pieza, lo que mejora la productividad y el uso del material de sellado.
El sistema de refrigeración de las baterías de los vehículos eléctricos desempeña un papel fundamental en la gestión de la temperatura de la batería. La unión fiable de diferentes materiales es esencial, pero se prioriza la flexibilidad y la reducción de la contaminación en la unión durante el tiempo del ciclo de la fase de producción.
Tecnología de recámaras exclusiva con un diseño sin mangueras
Nuestra tecnología de taladrado por fricción K-Flow es la solución de fijación mecánica ideal para cumplir estos requisitos. K-Flow utiliza un dispositivo de fijación que gira a gran velocidad y aplica presión para calentar el material. Esto permite que el dispositivo perfore la pila de material, lo que corta la rosca en un único proceso para ofrecer una unión híbrida eficiente y flexible de pilas de varios materiales. El proceso K-Flow, que requiere solo el acceso por un lado, proporciona juntas fiables y de alta calidad que incluyen menos pasos del proceso en comparación con la soldadura. Esto supone una ventaja que mejora la eficiencia operativa.
Con un innovador diseño en forma de hélice, la recámara K-Flow HLX 70 instalada en el sistema de unión K-Flow, es una solución de suministro de elementos rápida y sostenible con una tecnología de recámaras única que cuenta con un diseño sin mangueras. La solución puede reducir los tiempos de ciclo hasta en un tercio, además de reducir de forma significativa la contaminación en la junta. Esto último es especialmente importante en el proceso de montaje delicado de las baterías de vehículos eléctricos. En comparación con una solución de alimentación que utiliza aire comprimido, el diseño sin mangueras puede ahorrar hasta una cifra equivalente a 181 toneladas métricas de emisiones de CO2 al año.
Reducción del consumo de energía
Con la línea de productos Henrob, ofrecemos una gama completa de sistemas de remachado autoperforantes (SPR) que combina una alta integridad de las uniones, rigidez estructural y resistencia con tiempos de montaje de ciclo cortos. Las soluciones ofrecidas son muy flexibles, por lo que se pueden unir planchas de una gran variedad de materiales, como el aluminio con el acero, los materiales compuestos con los metales y materiales similares (como el acero con el acero y el aluminio con el aluminio).
Nuestra gama de productos Henrob ofrece una tecnología de remachado autoperforante de ciclo corto fiable, fácil de usar y no intrusiva que ofrece una flexibilidad operativa y una alta integridad estructural. Desde el punto de vista medioambiental, el remachado autoperforante es superior a la soldadura, y nuestros sistemas reducen aún más el consumo de energía con una presión de funcionamiento de tan solo 4 bar.
Vea el vídeo para obtener más información sobre nuestra solución:
