Las estrategias de mantenimiento desempeñan un papel crucial para garantizar un buen funcionamiento en el panorama dinámico de la producción. El mantenimiento reactivo implica resolver los problemas de los equipos a medida que surgen, lo que a menudo provoca costosos tiempos de inactividad e interrupciones imprevistas. Por el contrario, el mantenimiento preventivo tiene como objetivo anticiparse a los fallos y evitarlos mediante el mantenimiento programado.
Sin embargo, los enfoques preventivos pueden encontrar limitaciones cuando los intervalos de mantenimiento se ciñen a programas genéricos. Pasar por alto el hecho crucial de que cada herramienta tiene necesidades de mantenimiento individuales puede dar lugar a importantes desafíos operativos. Aquí es donde el mantenimiento en función del uso surge como una solución transformadora.
En este artículo descubrirás cómo optimizar el programa de mantenimiento y cómo los datos en tiempo real pueden optimizar aún más la producción.
¿Qué es el mantenimiento en función del uso?
La forma tradicional de determinar los intervalos de mantenimiento suele basarse en un periodo de tiempo fijo o en un número predeterminado de trabajos realizados. Sin embargo, la vida útil de una herramienta depende en gran medida de cómo y dónde se utilice. No tener en cuenta las diversas condiciones operativas, como los distintos niveles de utilización y la naturaleza de las tareas realizadas, resulta problemático.
Por el contrario, la adopción de una estrategia de mantenimiento en función del uso garantiza que los servicios se realicen en intervalos adecuados en función del uso real de la herramienta, lo que optimiza los programas de mantenimiento para que no precedan ni superen la necesidad.
¿Qué es el mantenimiento en función del uso?
La forma tradicional de determinar los intervalos de mantenimiento suele basarse en un periodo de tiempo fijo o en un número predeterminado de trabajos realizados. Sin embargo, la vida útil de una herramienta depende en gran medida de cómo y dónde se utilice. No tener en cuenta las diversas condiciones operativas, como los distintos niveles de utilización y la naturaleza de las tareas realizadas, resulta problemático.
Por el contrario, el mantenimiento en función del uso se define como un tipo de mantenimiento preventivo en el que se pone en marcha una tarea de mantenimiento basada en la utilización real de la herramienta. Este enfoque tiene en cuenta no solo el número de tareas realizadas, sino también la intensidad y las condiciones de cada tarea. La adopción de una estrategia de mantenimiento en función del uso garantiza que los servicios se realicen en intervalos adecuados en función del uso real de la herramienta, lo que optimiza los programas de mantenimiento para que no precedan ni superen la necesidad.
¿Cómo pueden los datos optimizar el mantenimiento?
Los datos desempeñan un papel fundamental a la hora de permitir el mantenimiento en función del uso, ya que proporcionan la información necesaria para tomar decisiones fundamentadas sobre cuándo se debe realizar el mantenimiento. Mediante la recopilación y el análisis de datos en tiempo real, obtenemos información completa sobre cómo se utilizan las herramientas. Por lo tanto, podemos adaptar los programas de mantenimiento a los requisitos de servicio específicos de cada herramienta.
El aprovechamiento de esta información basada en datos permite a los fabricantes planificar con precisión sus actividades de mantenimiento, lo que reduce el tiempo de inactividad y mejora la eficiencia operativa. Un mantenimiento bien programado significa que las herramientas estarán disponibles según sea necesario y no causarán interrupciones en la producción.
Disponibilidad de herramientas: ¿basta con disponer de herramientas de repuesto en el inventario?
Disponer de una herramienta significa tenerla preparada para su uso inmediato. Implica garantizar la presencia física de la herramienta, así como su funcionamiento, calibración y mantenimiento. Se trata de un aspecto clave en las operaciones de fabricación y afecta directamente a la eficiencia y calidad de la producción. El objetivo es evitar los retrasos y las interrupciones en la producción que se producen al utilizar herramientas que no están en condiciones óptimas.
La gestión eficaz de las herramientas puede mejorar significativamente el rendimiento operativo y los niveles de productividad. Esto se puede lograr mediante diversas medidas, como la gestión del inventario, la supervisión del ciclo de vida y, lo que es más obvio, un mantenimiento bien planificado.
¿Cuáles son las consecuencias de las averías de las herramientas?
Las averías de las herramientas suponen una amenaza importante para los procesos de producción, lo que a menudo provoca un aumento del tiempo de inactividad y de las interrupciones. Deloitte destaca que las estrategias de mantenimiento ineficaces pueden reducir la productividad de una planta entre un 5 %y un 20 %.
Las repercusiones financieras de estas averías varían según los sectores y las escalas de producción. Para los principales fabricantes de automóviles, cada minuto de tiempo de parada en la producción suele costar miles de dólares. Además de los costes financieros, las interrupciones en las líneas de producción también aumentarán las emisiones innecesarias, derivadas de aspectos como la calefacción y la ventilación de las instalaciones.
Al tiempo que abordamos los problemas de las averías de las herramientas desde el punto de vista financiero y medioambiental, no debemos descuidar el impacto en el bienestar de los operarios. Incluso cuando las herramientas siguen funcionando a pesar de un mantenimiento deficiente, es posible que no funcionen de forma óptima, lo que provoca una tensión excesiva para los operarios debido a la disminución de la eficiencia.
Consejos: calcule su impacto medioambiental con la calculadora de CO2 de Atlas Copco y compruebe hasta qué punto el mantenimiento preventivo puede ayudarle a reducir sus emisiones.
¿Cómo realiza Atlas Copco el mantenimiento de forma diferente?
Entendemos la complejidad de la evolución de los requisitos de producción, caracterizada por la fluctuación de los volúmenes, la introducción de nuevos productos y la rotación de herramientas dentro de las instalaciones de fabricación. En Atlas Copco, nuestro enfoque del mantenimiento no se basa únicamente en la suposición de un uso histórico obsoleto, sino que también se ajusta dinámicamente a las necesidades específicas de cada herramienta a través de datos de uso en tiempo real. Por lo tanto, nuestra oferta de mantenimiento ToolCover se basa en los datos: ToolCover powered by data.
Esta innovación surge de la integración de ALTURE: Maintain, nuestro producto de servicio basado en datos, en nuestra oferta ToolCover. Mediante el uso de algoritmos inteligentes, analizamos el uso de las herramientas y proporcionamos información procesable sobre su estado. Como resultado, se sugiere un mantenimiento proactivo, minimizando la aparición de fallos en las herramientas durante las operaciones, para beneficio de nuestros clientes.
Vea el vídeo y obtenga más información sobre el mantenimiento basado en datos:
