Un fabricante líder mundial de vehículos eléctricos contaba con casi 500 controladores en su línea de montaje. Puesto que cada controlador se programaba de uno en uno, esta solución ineficiente provocaba paradas de producción excesivas. Al elegir la solución de software de gestión de líneas adecuada, se mejoró la productividad y se impulsó la reducción considerable de los costes y la sostenibilidad.
La productividad hace referencia a la realización de tareas de forma eficiente, ya sea fabricando productos o llevando a cabo trabajos en otras situaciones. Las personas y las organizaciones tratan de conseguir más con menos para ser productivas. Esto implica maximizar la producción al tiempo que se minimizan insumos como el tiempo, las materias primas y la energía. Las prácticas sostenibles que reducen los residuos y las rectificaciones pueden mejorar la productividad y ofrecer ventajas medioambientales cuantificables. Por ejemplo, la disminución del desperdicio de recursos puede suponer un ahorro de costes y una reducción del impacto medioambiental, aspectos que son importantes para garantizar la sostenibilidad a largo plazo.
Este caso trata de un importante fabricante de vehículos eléctricos que necesitaba mejorar la productividad operativa. Uno de los aspectos a los que se prestó atención fueron los procesos de programación de los controladores de herramientas. En ese momento cada controlador de toda la línea de montaje se programaba individualmente, de uno en uno, lo que provocaba paradas excesivas, ya que había que anotar o pegar los parámetros del programa en cada controlador. Con casi 500 controladores en la línea de montaje, esta solución ineficiente y engorrosa suponía para el fabricante de vehículos eléctricos un coste de 22 000 dólares estadounidenses por cada minuto de parada. Para resolver este problema, la empresa desarrolló un nuevo sistema de programación centralizado que permitía programar los controladores simultáneamente. Este nuevo sistema redujo el tiempo de parada, mejoró la productividad y permitió ahorrar millones de euros en costes.
Para mejorar la productividad operativa, el fabricante de vehículos eléctricos implementó la solución de software de gestión de líneas ToolsTalk 2 de Atlas Copco en estrecha colaboración con Atlas Copco. Esta solución de software de programación de controladores permitió al fabricante configurar todos los controladores de la línea de montaje de forma rápida y sencilla desde una ubicación central, reduciendo así el tiempo de parada y ahorrando costes. Gracias a funciones como el maestro de configuración, el análisis y la exportación de gráficas, y la visibilidad y gestión del software de líneas, la solución mejoró la productividad, aumentó el tiempo productivo y redujo el número de defectos de fabricación, rectificaciones y retiradas de productos. Un año después de la implementación, el fabricante de vehículos eléctricos ahorró más de 2,5 millones de dólares estadounidenses en costes relacionados con el tiempo de parada de la programación de controladores.
Esta solución forma parte del concepto Smart Integrated Assembly de Atlas Copco, que proporciona a los fabricantes industriales una gama, estructura y ecosistema de ofertas de hardware, software y servicios para fábricas inteligentes. Al ayudar a los fabricantes a hacer más con menos, este concepto permite lograr unos procesos de fabricación más eficientes, flexibles, adaptables y seguros, reduce el tiempo de parada y optimiza el uso de materiales y energía con una reducción considerable de los residuos. En resumen, el concepto Smart Integrated Assembly ofrece una productividad sostenible que permitirá a los clientes ser más productivos, ahorrar dinero y proteger el medioambiente.
Las ventajas son cuantificables y están demostradas. Los resultados son los siguientes:
- Mayor tiempo productivo
- Control total de la línea
- Reducción del número de defectos de fabricación, rectificaciones y retiradas de productos
- Configuración rápida y sencilla de la línea
- Mayor escalabilidad y flexibilidad de la producción
- Menor dependencia de las habilidades individuales del operario
- Capacidad para aumentar la seguridad de los operarios mediante la automatización de las operaciones de alto riesgo
Todo ello reduciendo al mismo tiempo la huella de carbono e impulsando un proceso de fabricación más sostenible.
El plan para lograr una fabricación más inteligente, productiva y sostenible
Smart Integrated Assembly es nuestro concepto para los fabricantes industriales que buscan transformar e implementar las fábricas inteligentes. Incluye nuestra gama, estructura y ecosistema de ofertas de hardware, software y servicios que aportan un valor inigualable en cada paso de los ciclos de fabricación de los productos de los clientes.
Este concepto ofrece a los clientes una ventaja competitiva medida en términos de procesos de fabricación más eficientes, flexibles, adaptables y seguros, tiempos de parada reducidos y mejor uso de los materiales y la energía con una reducción considerable de los residuos. En definitiva, ayudamos a nuestros clientes a hacer más con menos. El resultado es una productividad sostenible que permite a nuestros clientes hacer más con menos, ser más productivos, ahorrar dinero y proteger el medioambiente.
Para obtener más información sobre cómo Atlas Copco puede ayudar a reducir la huella de carbono en la fabricación industrial, descargue nuestro documento técnico "Smart Integrated Assembly - Fabricación industrial en la era de la Industria 4.0 y más allá" o póngase en contacto con nosotros hoy mismo.