Una vez montados, los módulos de la batería de los vehículos eléctricos deben montarse sobre una pasta de relleno de huecos líquida de la bandeja de la batería. Esto se puede lograr mediante el apriete, pero el proceso tiene que poder controlarse por completo para que la transferencia térmica no se vea afectada. La respuesta es la automatización y el guiado de robots.
La manipulación de la junta elástica del relleno de huecos es compleja en el montaje de los módulos de la batería de los vehículos eléctricos debido a la tendencia del adhesivo del relleno de huecos a comprimirse entre el módulo y la bandeja. Esto puede hacer que el aire quede atrapado dentro del módulo de la batería. Para ello, se requiere una estrategia de apriete que se pueda controlar por completo para garantizar una distribución uniforme y el contacto total entre los módulos de la batería y el compuesto térmico (relleno de huecos).
Nuestra gama de productos incluye desde el controlador PF6 FlexSystem y el sensor de detección PowerPICK3D hasta el sistema de guiado robótico MONO3D, por lo que ofrecemos una solución para el proceso de montaje de módulos integrada, totalmente automatizada y controlada que responde a las máximas exigencias.
Garantiza un proceso de apriete continuo, el control de calidad y la trazabilidad
Nuestros aprietatuercas líderes del sector ofrecen una solución de varios husillos controlada electrónicamente por el PF6 FlexSystem de Atlas Copco, una combinación que garantiza un proceso de apriete continuo, el control de calidad y la trazabilidad mediante la recopilación y la visualización de datos. El trabajo sincronizado en el proceso de apriete final reduce el tiempo de ciclo del montaje, y cada módulo se fija de manera uniforme en la bandeja. El contacto óptimo, que garantiza la transferencia térmica, se logra mediante el uso de una estrategia de apriete programada con una secuencia de apriete precisa.
El tamaño compacto del FlexSystem de ejes múltiples permite ahorrar hasta un 97 % de espacio y un 90 % de longitud de cable, además de ahorrar energía gracias al bajo consumo de energía en el modo de espera.
Ahorro de tiempo y costes en el proceso de montaje de los módulos
El posicionamiento preciso de la unidad de aplicación es totalmente importante para que el proceso de montaje se realice según las normas de calidad más exigentes. MONO3D es una solución de guiado de robots precisa para sistemas de varios husillos que permite recoger automáticamente los componentes sin clasificar de un palé o vehículo portador de componentes, lo que supone un ahorro de tiempo y dinero en el proceso de montaje de módulos. El sistema determina la posición de un objeto en los 6 grados de libertad en menos de 1 segundo, y después se utiliza la información sobre la posición exacta del componente para planificar con precisión la ruta del robot.
MONO3D es un sistema muy flexible que se configura de forma sencilla para adaptarse a todas las necesidades y que puede estar listo para su uso en cuestión de horas con cualquier robot.
Atlas Copco ofrece una solución integral de montaje de módulos que responde a las necesidades de control y automatización durante todo el proceso de producción. Se trata de ideas industriales innovadoras que cobran vida para satisfacer las necesidades de producción reales.
Las líneas de montaje de baterías totalmente automatizadas requieren el uso de una tecnología de visión artificial para garantizar un proceso de montaje sin colisiones. El PowerPICK3D de ISRA VISION garantiza una calidad de inspección alta, constante y fiable basada en imágenes 3D que reconocen piezas muy pequeñas, independientemente de su geometría o material. Cuando se detectan piezas extrañas, el proceso de montaje se detiene en consecuencia, lo que evita daños graves en el proceso de montaje de la batería. El escáner PowerPICK3D cuenta con un tiempo de medición inferior a 500 ms y ofrece funciones de control de procesos ultrarrápidas.
Vea el vídeo para obtener más información sobre nuestra solución:
