Hydraulische Werkzeuge für jede Baustelle

Auf jeder Baustelle sieht man Bauarbeiter mit schwerem Gerät hantieren. Stellt sich die Frage: Sind handgehaltene Werkzeuge überhaupt noch zeitgemäß? Können Maschinen die körperliche Schwerstarbeit nicht viel effizienter erledigen? In einem Minibagger sitzt es sich ja durchaus bequem!

Um eine Entscheidung nicht nur aus dem Bauch heraus, sondern sachlich fundiert treffen zu können, sollte man die Argumente für und wider handgehaltene Werkzeuge abwägen. Dabei geht es unter anderem um folgende Aspekte:

• Die Leistung: Sie ist bei handgehaltenen Werkzeugen vergleichsweise hoch, das Gewicht dabei eher niedrig.
• Gesundheit und Sicherheit: Auch für Ungeübte ist die Arbeit mit handgehaltenen Werkzeugen sicherer als etwa mit einem Bagger – und man kann an der Baustruktur weniger Schäden verursachen.
• Flexibilität: Kleine Werkzeuge lassen sich besser transportieren und sind überall einsatzbereit.

Als Vorteile sind in erster Linie die im Vergleich zu einem Bagger geringen Beschaffungs- und Transportkosten zu nennen, denn die Werkzeuge passen in jeden Dienstwagen. Auch der Stellflächenbedarf ist im Vergleich zu einem stärker automatisierten Maschinenpark geringer. Die Rüstzeiten vor Ort sind deutlich kürzer als bei einem Bagger, die Flexibilität ist höher: Die Einsteckwerkzeuge sind zum Beispiel an einem hydraulischen oder pneumatischen Aufbrechhammer im Nu gewechselt, anders etwa als eine Baggerschaufel. Das macht die handgehaltenen Werkzeuge zu wahren Multitools. Sie sind sofort und überall einsatzbereit, und ihre Schlagkraft lässt sich mit Gefühl – und dem richtigen Werkzeug – sehr genau an die Anwendung anpassen, etwa an schweren Beton oder leichtes Mauerwerk. Denn auf vielen Baustellen ist Präzision gefragt: Oft muss sehr sensibel gearbeitet werden, um die Baustruktur nicht zu schwächen oder zu beschädigen.

Die wichtigsten Marktsegmente für handgehaltene Baustellenwerkzeuge sind:

• Abbruch/Bau
• Abbau sowie
• spezielle Anwendungen.

Unter Abbruch/Bau fallen etwa Anwendungen im Straßen-, Brücken- und Tunnelbau, Arbeiten an Dämmen, in Häfen und auf Flughäfen, der Ausbau des Schienennetzes oder die Errichtung von Wohn- und Gewerbeimmobilien. Der Bereich Abbau umfasst im Wesentlichen Arbeiten in Steinbrüchen und unter Tage. Zu den speziellen Anwendungen zählen zum Beispiel der Ausbau des Stromnetzes und der Pipelinebau, die Errichtung von temporären Veranstaltungsbauten, der Schiffsbau, der Ausbau der Telekommunikationsnetze sowie wegen ihrer speziellen Anforderungen auch Gießereien und der Katastropheneinsatz.

So unterschiedlich die Anwendungsfälle sind, so unterschiedliche Werkzeuge werden benötigt: Meißel- und Aufbrechhämmer, Bohrhämmer für den Einsatz über und unter Tage, Staubabsauger, Schlagschrauber etwa für die Montage von Leitplanken, Bohrer und Kernbohrer, Trennsägen, Pfahltreiber oder Gleisstopfer. Angetrieben werden diese Maschinen je nach Art, Leistung und Bedarf von extern stehenden, mobilen Diesel- oder Elektrokompressoren, von kleineren Powerpacks oder direkt von geräteeigenen Benzin- oder Elektromotoren.

Mobile Kompressoren und die zugehörigen Werkzeuge werden vorwiegend im Straßenbau sowie im Außenbereich der Bautechnik eingesetzt, Powerpacks vor allem beim Verlegen von Telefonleitungen, Rohren der Wasserversorgung sowie bei Notfall- oder Rettungseinsätzen. Motorbetriebene Hämmer sind im Gleisbau gut vertreten, und die elektrisch betriebenen, handgehaltenen Werkzeuge werden zum allergrößten Teil im Innenbereich der Bautechnik eingesetzt.

Doch wann setze ich sinnvollerweise welches Werkzeug ein – und vor allem: mit welchem Antrieb? Hierzu ist bei Atlas Copco ein Leitfaden erhältlich, der eine gute Orientierung bietet. Ganz allgemein lassen sich die Vorteile der einzelnen Antriebsarten wie folgt umreißen:

Druckluftwerkzeuge punkten mit der klassenbesten Ergonomie und haben das bestmögliche (nämlich höchste) Verhältnis von Leistung zu Gewicht. Anders gesagt: Bei gegebener Leistung sind diese Werkzeuge am leichtesten. Zudem sind sie durch austauschbare Einsteckwerkzeuge – wie Flach- oder Spitzmeißel, Stampfer oder Spaltkeil – vielseitig einsetzbar, und ein einziger Kompressor kann mehrere Geräte antreiben. 

Sie sind vollständig autonom, da sie an keinen Kompressor und kein Hydraulikaggregat angeschlossen werden müssen. Für abgelegene Orte und den Katastropheneinsatz sind direkt angetriebene Werkzeuge die ideale Wahl.

Hydraulische Baustellenwerkzeuge spielen ihre Vorteile unter beengten Platzverhältnissen aus, da die Maschinen selbst sehr schlank und kompakt gehalten werden können. Sie sind außerdem schnell einsatzbereit, und die Energieversorgungseinheit – das Hydraulikaggregat – nimmt nicht viel Platz weg. Zusammen passen die Systeme in jeden Kombi und sind damit besonders einfach zu transportieren.

Auf dem Weg zur Entscheidung zwischen Druckluft-, Benzin- oder Hydraulikwerkzeug sollten Sie sich folgende vier Fragen stellen, die Sie mit einfachen Ja-/Nein-Antworten zum für Sie geeigneten Gerät führen.

1. Setzen Sie das geplante Werkzeug täglich für mehr als eine Stunde ein? Wenn ja, ist ein Druckluftwerkzeug (plus Kompressor) vermutlich am besten geeignet. Wenn nein, gehen Sie zu Frage 2.

2. Haben Sie auf der Baustelle weitere Druckluftwerkzeuge im Betrieb oder planen Sie damit – und/oder ist sowieso ein Kompressor vorhanden? Wenn ja, bleiben Sie auf jeden Fall bei der Druckluft. Wenn nein, gehen Sie zu Frage 3.

3. Liegt die Baustelle fernab der „Zivilisation“, müssen Sie ohne Stromversorgung arbeiten? Dann nehmen Sie ein Werkzeug mit Benzinmotor. Wenn nein, gehen Sie zu Frage 4.

4. Wenn Sie unter beengten Platzverhältnissen arbeiten müssen (ja?) und die ersten drei Fragen mit „nein“ beantwortet haben, dann suchen Sie sich am besten ein hydraulisch betriebenes Werkzeug aus. Das bietet sich erst recht an, wenn auf der Baustelle ein Minibagger oder Radlader vorhanden ist, der als Hydraulikantrieb herhalten kann. Wenn nicht, wenn also keine Einschränkungen vorliegen – nun, dann haben Sie die freie Auswahl und können sich beim Hersteller ihrer Wahl die neuesten Innovationen ansehen.

Berücksichtigen Sie bei der Entscheidung auf jeden Fall aber noch die Stärke des Bodenbelags, den Sie ggf. aufbrechen möchten, sowie die Schlagenergie der infrage kommenden Werkzeuge. Elektrisch und benzinmotorisch angetriebene Geräte, die im Programm von Atlas Copco zu finden sind, können eine Schlagenergie von bis zu 50 oder 65 Joule (J) übertragen; hydraulisch und pneumatisch angetriebene Werkzeuge schaffen bis zu 90 J – und brechen damit auch festere Beläge auf.

Aufgrund ihrer zahlreichen Vorteile wollen wir nun etwas näher auf die handgehaltenen, hydraulischen Bauwerkzeuge eingehen. Viele Unternehmer entscheiden sich zum Beispiel aus Gründen der Mobilität und der hohen Leistung für Hydraulikwerkzeuge. Die Auswahl für die individuelle Anwendung ist danach recht einfach: Für leichte Arbeiten in weichem oder flexiblem Material eignen sich Werkzeuge und Kraftstationen mit einem Öldurchfluss von 20 Litern pro Minute. Für hartes, starres Material nehmen Sie ein Werkzeug mit 30 Litern pro Minute und für sehr hartes Material mit 40 Litern pro Minute. Diese Größenordnungen sind übrigens von der Vereinigung europäischer Hersteller von Hydraulikwerkzeugen (EHTMA) standardisiert und werden auf allen Atlas-Copco-Werkzeugen angegeben.

Die Kraftstationen von Atlas Copco, die die Werkzeuge antreiben, sind allesamt trag- oder rollbar, kompakt und vergleichsweise leicht (bis etwa 100 kg) – damit jedenfalls deutlich leichter als ein Bagger oder mobiler Kompressor. Sie werden überwiegend von einem Benzinmotor angetrieben; inzwischen stehen aber auch elektrische Varianten zur Verfügung. Die Stationen zeichnen sich durch einen nur geringen Wartungsaufwand sowie eine lange Lebensdauer aus. Auf den Geräten wird angezeigt, wenn ein Filterwechsel nötig ist. 

Hier kommen Sie zu einigen unserer Kraftstationen

• LP 9-20 P/E (20 l/min),
  
• LP 13-30 P (20-30 l/min) und
  
• GP18 Multiflow-1x oder 2x (1 x 15-40 l/min oder 2 x 15-20 l/min). 

Die Kraftstation LP 9-20 E zum Beispiel wird elektrisch angetrieben („E“ im Namen), leistet 5,5 kW und fördert 20 Liter Öl pro Minute bei 145 bar. Im Vergleich zu benzinbetriebenen Kraftstationen ist diese Atlas-Copco-Station um etwa 10 kg leichter, 5 dB(A) leiser und stößt keine Emissionen aus.

Darüber hinaus finden Anwender bei Atlas Copco ein breites und mit den Kraftstationen kompatibles Programm an Hydraulikwerkzeugen. Der Anschluss der Geräte an die Kraftstation oder an eine andere Hydraulikversorgung, wie einen Bagger oder einen Traktor, lässt sich mittels einheitlicher Hydraulikschnellkupplungen sehr einfach bewerkstelligen. Alle beweglichen Teile befinden sich in einem geschlossenen Schmierkreislauf, wodurch der Verschleiß minimiert wird. Anwender und auch Maschinenvermieter finden damit bei Atlas Copco die optimale Systemlösung!

Tipp: Bei den Hydraulikstationen mit variablem Öldurchfluss lässt sich der Durchfluss zum Beispiel von 20 auf 30 Liter pro Minute erhöhen, womit beim Hydraulikhammer die Schlagzahl – und ein Stück weit auch die Schlagenergie – gesteigert wird. Bei Trennsägen oder Bohrern wird über einen höheren Ölfluss dagegen die Schneidegeschwindigkeit und damit etwas auch das Drehmoment erhöht.

Hydraulische Powerpacks lassen sich problemlos in einem Kombi oder Van transportieren, denn sie sind deutlich kompakter als etwa mobile Kompressoren: Für vergleichbare Werkzeuge benötigen die Kraftstationen nur etwa ein Viertel der Fläche – und für den Transport ist keine Anhängerkupplung erforderlich.

Wenn Ihre Rahmenbedingungen oder der obige Entscheidungsbaum Ihnen bezüglich Druckluft- oder Hydraulikwerkzeugen noch keine Klarheit gegeben hat, sollten Sie vielleicht noch die Anschaffungs- und Betriebskosten miteinander vergleichen. Für eine konkrete Aufbrech-Aufgabe vergleichen wir hier einen Drucklufthammer (plus Kompressor) mit einem in der Leistung vergleichbaren Hydraulikhammer samt Aggregat.

A. Druckluftlösung

Die Anschaffungskosten für einen mobilen Kompressor des Typs XAS 48 betragen bei Atlas Copco 22.500 Euro; ein dazu passender, energieeffizienter pneumatischer Aufbrechhammer (RTEX 25), der 18 Liter Druckluft pro Sekunde zieht, liegt bei 3.000 Euro. Mit diesem Hammer können Sie Mauerwerk genauso aufbrechen wie gefrorene Böden, Asphalt oder Beton – sowie Böden stampfen und verdichten. Das Paket „Werkzeug + Kompressor“ erfordert also eine initiale Investition in Höhe von 25.500 Euro. (Hierbei handelt es sich um Listenpreise.) Der Kompressor benötigt etwa 5 Liter Diesel pro Stunde und verbraucht bei 800 Betriebsstunden im Jahr (4 Stunden an 200 Tagen) damit 4.000 Liter Kraftstoff. Bei circa 1,60 Euro pro Liter ergeben sich Betriebskosten von 6.400 Euro jährlich. (Hierbei handelt es sich um Listenpreise.)

B. Hydrauliklösung

Die gleiche Aufbrech- oder Verdichtungsaufgabe lässt sich mit einem Hydraulikhammer des Typs LH 190 E lösen. Wie der RTEX, ist auch er 25 kg schwer. Der LH benötigt einen Ölstrom von 20 Litern pro Minute, der von einem Hydraulikaggregat des Typs LP 13-30 P bereitgestellt werden könnte. Diese Pumpe kostet 7.900 Euro, der Hammer 4.050 Euro; macht Anschaffungskosten von zusammen 11.950 Euro – nicht mal die Hälfte der Druckluftlösung. (Hierbei handelt es sich um Listenpreise.)

Die laufenden Betriebskosten errechnen sich dann aus 2 Litern Kraftstoff pro Stunde (= 1600 Liter bei 800 Stunden Betrieb wie oben) und damit etwa 2.800 Euro im Jahr. Betreiber sparen mit dieser Lösung gut 60 % gegenüber der Druckluftvariante, was bei den derzeitigen Dieselkosten in zwölf Monaten rund 3.600 Euro ausmacht.

C. Sind elektrische Lösungen eine Alternative?

Nur bedingt. Wie oben angedeutet, sind Elektro- und erst recht Akkuwerkzeuge wegen ihrer geringeren Leistungsfähigkeit auf wenige Einsatzzwecke beschränkt. Die Produktivität ist deutlich niedriger als bei Hydraulikwerkzeugen; allerdings sind sie sehr flexibel und schnell einsatzfähig. Und sie sind oft noch etwas preisgünstiger als die Hydrauliklösungen.

Wer auf einer Baustelle handgehaltene Werkzeuge einsetzen möchte, profitiert bei hydraulischen Werkzeugen gegenüber Druckluft- und Elektrowerkzeugen also in vielerlei Hinsicht. Neben den vergleichsweise niedrigen Gesamtbetriebskosten (TCO) sprechen vor allem die flexibel verfügbare, hohe Leistung und die Umweltfreundlichkeit für die Hydrauliklösungen, weil kein Öl austritt und – bei elektrischen Kraftstationen – auch keine Abgasemissionen entstehen. Dazu kommen die kompakten Abmaße mit einfacher Transportmöglichkeit, ein leichter Zugang zur Anwendungsstelle sowie der zuverlässige Betrieb bei hoher Benutzer- und Wartungsfreundlichkeit.

Tipp: Einige Anwendungsbereiche und Beispiele zum Einsatz von handgehaltenen Werkzeugen finden Sie auf Youtube: @AtlasCopcoPowerTechnique