ILM (Industrial Location for Moving Lines) ist eine einfache Lösung von Atlas Copco für die Werkzeugpositionserkennung, die Nacharbeiten minimiert sowie das Anpassen und Umtakten von Produktionslinien vereinfacht. Das System kann für vollständige Fertigungslinien oder Teile einer Linie eingesetzt werden. Warum? Um Zeit zu sparen, unnötige Kosten zu reduzieren und natürlich, um die Produktivität zu steigern.
Immer mehr Automobilproduzenten und andere Hersteller stellen von kabelgebundenen Werkzeugen auf Akkuwerkzeuge um, um noch flexibler arbeiten zu können. Die Herausforderung bei der Verwendung von Akkuwerkzeugen besteht darin, dass sie nicht physisch an eine bestimmte Station gebunden sind und in der Anlage bewegt werden können. Dabei kann es zu Fehlern kommen und die falschen Werkzeuge können für das falsche Produkt in Ihrer Produktionslinie verwendet werden, was zu Stillstandzeiten und Frustration führt.
Wir haben dieses Problem schon seit einiger Zeit erkannt und bereits 2019 eine effektive Lösung für die Werkzeugortung eingeführt. Wir nennen sie Industrial Location Tethering (ILT). ILT stellt ein virtuelles Kabel bereit, welches das physische Werkzeugkabel ersetzt, wodurch die Werkzeuge so weiterhin an eine bestimmte Station oder einen bestimmten Bereich gebunden bleiben.
Industrial Location for Moving Lines (ILM) basiert auf ILT und ist die neueste Entwicklung und Erweiterung unseres Lokalisierungs-Portfolios für Arbeitsstationen. Es deckt gesamte Produktionslinien oder Teile einer Linie ab und ermöglicht es Ihnen sogar, kleinere Bereiche innerhalb einer Montagestation festzulegen. Zusätzlich zu ILT ist ILM auch für die Arbeit in fließenden Linien, wie denen im Fahrzeugbau, konzipiert.
Einfache Installation und Einrichtung
Da ILM keinen Server benötigt, ist die Installation und Einrichtung vergleichsweise einfach. Sie können mit einer oder mehreren Stationen beginnen und dann das System je nach Ihren Erfordernissen erweitern. Das ILM-System umfasst ILM-Ankerpunkte und -Tags. Je nach Bedarf können Sie mit derselben Hardware in zwei verschiedenen Arbeitsmodi arbeiten (Basic und Managed).
ILM-Ankerpunkte und -Tags
Jeder ILM-Ankerpunkt dient als ein Referenzpunkt für die Ultra-Breitband-Funklokalisierung. Er verwendet 24 V oder die Versorgung über ein Ethernet-Kabel (PoE). Bei Bedarf kann er über Ihr Werksnetzwerk an externe Systeme angeschlossen werden.
Die ILM-Tags beziehen ihren Strom direkt aus dem Werkzeug. Eine Status-LED zeigt an, wenn sich das Werkzeug in einem „aktivierten“ Bereich befindet. Zur einfachen Integration ist eine direkte Werkzeugkommunikation möglich, indem der Tool-Tag einen zweiten Start-Trigger simuliert. Dafür sind keine Softwareschnittstellen erforderlich, und das System kann auch direkt über Open Protocol angeschlossen werden.
Die Tags und Ankerpunkte kommunizieren miteinander über Ultrabreitband-Funktechnologie, die WLAN und Bluetooth in Ihrer Anlage nicht beeinträchtigt – und davon auch selbst nicht beeinträchtigt wird.
Vorteile von ILM im Vergleich zu anderen, ähnlichen Systemen
Basic-Modus: Eine effektive Lösung für Stop-and-Go-Linien
Der Basic-Modus ist eine Plug-and-Play-Lösung, die nur einen minimalen Installationsaufwand erfordert. Es ist nicht erforderlich, die Infrastruktur einzumessen, und es sind keine Ankerpunktkonfigurationen und keine zusätzlichen Daten- oder Zeitsteuerungskabel erforderlich. Es geht einfach nur darum, die Tags zu konfigurieren und das 24-V-Netzteil anzuschließen.
Mit ILM im Basic-Modus können Sie sicherstellen, dass ein Werkzeug ausschließlich im vorgesehenen, richtigen Bereich funktioniert und Sie beispielsweise zwischen der rechten und der linken Seite Ihrer Linie unterscheiden können. Die Genauigkeit im Basic-Modus beträgt 20 bis 50 cm, und dank der Erkennung der Werkzeugausrichtung kann das ILM-System je nach Fall sicherstellen, dass die richtige Verbindung angezogen wird.
Der Basic-Modus basiert auf Abstandsmessungen und nutzt mehrere Ankerpunkte. Sie platzieren die Ankerpunkte und „trainieren“ über die ILM-Software für jeden Werkzeug-Tag die Entfernung, die er von den Ankerpunkten haben muss, um das Werkzeug zu aktivieren.
Platzieren Sie das Werkzeug einfach dort, wo Sie es benötigen, und drücken Sie die „Teach“-Funktion. Es können bis zu 8 Bereiche definiert werden, um beispielsweise eine Seite eines Fahrzeugs abzudecken. Die Werkzeug-Tags für verschiedene Modelle oder für eine neue Linie lassen sich schnell und einfach neu anlernen und neu konfigurieren.
Managed-Modus: Die beste Wahl für fließende Linien
Für genauere „aktivierte“ und „deaktivierte“ Werkzeugbereiche kann die Lösung auf den Managed-Modus erweitert werden, der eine Genauigkeit von bis zu 10 cm ermöglicht. Hierfür kann das Lokalisierungssystem die Position und Ausrichtung des Werkzeugs (XYZ-Koordinaten) an einen Master-PC oder eine Server-Schnittstelle senden.
Der Managed-Modus ermöglicht die gleiche einfache Installation wie der Basic-Modus, wobei zusätzlich die Position des ILM-Ankerpunktes gemessen wird. Alle Schnittstellen für die Daten- und Werkzeugsteuerung sind identisch mit denen für den Basic-Modus.
Das ILM-System kann vom Basic-Modus in den Managed-Modus erweitert werden. Mit dem Managed-Modus können Sie die Tag-Position auf einem PC oder Server in Echtzeit visualisieren, was ILM zu einer effizienten Tool-Tracking-Lösung für fließende Produktionslinien macht.
Hören Sie von unseren Experten
Vier Möglichkeiten, den Montageprozess fehlersicher zu gestalten
Im Rahmen des QIF-Konzepts (Quality Integrated Fastening) von Atlas Copco können komplette Fehlersicherungsstationen auf Ihrer Montagelinie gebaut werden, bei denen eine Kombination aus den fortschrittlichen Befestigungswerkzeugen von Atlas Copco zum Einsatz kommt.
