Современная высокоэффективная электроника буквально живая. Поскольку к ней предъявляются все более строгие требования, ошибки в процессе сборки недопустимы. Именно поэтому ведущий производитель лабораторных источников питания в Германии изменил процесс сборки путем перехода к использованию инструментов для затяжки с функциями контроля от подразделения Atlas Copco Tools, которые способны обнаруживать и устранять ошибки в процессе затяжки.
КПД 96%
«Компания EA считается изобретателем электронных нагрузок с функциями восстановления, и недавно нам удалось снизить потери мощности до четырех процентов», – гордо отмечает менеджер по производству. Он считает, что это достижение мирового уровня, которое снижает затраты и устраняет необходимость использования сложных систем охлаждения. Маркус Штопс признает, что блоки выглядят неприметно; совсем не очевидно, что процесс сборки требует выполнения до 75 операций по затяжке, критически важных для функционирования оборудования и обеспечения безопасности.
Он говорит, что крайне важно правильно выполнить эти операции по затяжке с правильным моментом затяжки. Повреждение одного из этих соединений может привести к отказу всего оборудования. По этой причине компания EA выполняла проверку всех соответствующих соединений после сборки, говорит Штопс, демонстрируя нам производственные объекты. Глубина производства на заводе высока и включает в себя сборку печатных плат, а также производство всех заготовок компонентов, комплексные испытания эксплуатационных параметров и окончательную сборку. «Наша цель – поддерживать наши навыки в компании, обеспечивать максимально возможную глубину производства и сохранять актуальность всех ключевых этапов производства», – подчеркивает менеджер по производству.
Контроль для предотвращения ошибок
Простой запуск
«Ввод в эксплуатацию первой системы уже был очень простым и интуитивно понятным», – сообщает Фрэнк Шриферс (Frank Schriefers), заместитель руководителя производства компании EA.
«Используя программные кнопки на контроллере MicroTorque, я смог всего за несколько секунд задать идеальную скорость затяжки и значение момента 100 ньютон-сантиметров, необходимое для сборки наших электронных нагрузок. Программирование с помощью контроллера стало намного более точным и удобным, чем механическая регулировка и проверка крутящего момента на муфтах отключения аккумуляторных шуруповертов, использовавшихся ранее».
В отличие от этих инструментов, устройства MicroTorque оснащены электронным преобразователем и выполняют значительно более точную работу без функционирующих с перебоями механических систем.
Интеллектуальные инструменты для операторов
Как только система MicroTorque будет запрограммирована в соответствии с индивидуальными требованиями заказчика к сборке, оператор может практически не делать ошибок, говорит производитель. «Для каждого отдельного соединения контролируются момент и угол затяжки. Таким образом, вероятность неправильной затяжки винтов практически исключена», – говорит Шриферс. Например, если вставлен винт с неисправной резьбой или оператор отпускает рычаг стартера инструмента слишком рано, система MicroTorque немедленно подает аварийный сигнал и запрашивает выполнение действий по устранению неисправностей. Кроме того, встроенная функция подсчета партий означает, что винт невозможно просто забыть во время сборки. Фрэнк Шриферс и Маркус Штопс комментируют положительный опыт работы: «Функция подсчета помогает оператору и делает процесс более надежным. Таким образом, интеллектуальные функции контроля позволяют нам отказаться от последующих этапов проверки».
Интеллектуальное сетевое использование данных сборки
Благодаря постоянному контролю крутящего момента и угла поворота не заметить неправильно собранные модули на производственной станции невозможно. Система компании «Атлас Копко» с документацией обеспечивает EA Elektro-Automatik GmbH & Co. KG дополнительную надежность. Используя сохраненные данные, в случае предъявления жалоб производитель электроники в Фирзене может быстро доказать, что каждое соединение в процессе производства было затянуто в точном соответствии с применимыми спецификациями. По этой причине Штопс и Шриферс практически сразу приобрели пять дополнительных шуруповертов «Атлас Копко» с сертификатом ESD, одобренных для использования в чистых помещениях производственного предприятия.
Повышение производительности на 30%
«Наши ожидания в отношении эргономики, качества и безопасности процессов были полностью удовлетворены. В сборочном цеху мы стали использовать оборудование MicroTorque», – подчеркивает Маркус Штопс.
«Благодаря простоте использования гибкой системы и факту того, что нам больше не требуется проводить определенные испытания, мы смогли повысить общую производительность нашей сборки на целых 30%»
Кратко о будущем энергетической электроникиКомпания EA Elektronro-Automatik GmbH & Co. KG, основанная Гельмутом Нольдином (Helmut Noldin) в 1974 году, является средней компанией, осуществляющей свою деятельность по всему миру. Компания специализируется на производстве лабораторных источников питания и электронных нагрузок. Эти устройства используются в научно-исследовательской сфере, а также в различных секторах промышленности. Клиенты, занятые в сферах производства автомобилей и электромобилей, электрохимии, производственных технологий, альтернативных источников энергии и телекоммуникаций ценят индивидуальный подход, быстрое реагирование и последовательное удовлетворение их индивидуальных требований.Фундамент для устойчивого роста был заложен благодаря основанию энергосберегающего, экологически безопасного производства и открытию испытательного центра на главном заводе компании в г. Фирзен летом 2019 года. Более 250 сотрудников в Фирзене, а также в филиалах компании в США, Китае и России производят и поставляют изготовленную на заказ продукцию EA по всему миру.Узнайте больше на странице www.elektroautomatik.com
