На сборочной линии у ведущего мирового производителя электромобилей используется около 500 контроллеров. Неэффективное решение с последовательным программированием каждого контроллера вызывало чрезмерные простои. Выбор подходящего программного решения для управления производственной линией позволил значительно повысить производительность, снизить затраты и обеспечить устойчивость развития.
Под производительностью понимается эффективное выполнение задач, будь то производство продукции или выполнение каких-либо других работ. Для повышения производительности как организации, так и отдельные сотрудники стремятся достичь большего при меньших затратах. Это означает максимальное увеличение эффективности при минимальных затратах времени, сырья и энергии. Методы устойчивого развития, снижающие количество отходов и доработок, могут повысить производительность и обеспечить значительные достижения с точки зрения защиты окружающей среды. Например, сокращение бесцельной траты ресурсов и отходов может привести к снижению затрат и сокращению негативного воздействия на окружающую среду, что важно для долгосрочного устойчивого развития.
В данном случае речь идет о крупном производителе электромобилей (EV), которому требовалось повысить операционную эффективность. Одной из областей, требующей особого внимания, были процессы программирования контроллеров инструментов. Изначально каждый контроллер всей сборочной линии программировали отдельно и поочередно, что приводило к чрезмерному времени простоя, поскольку программные параметры было необходимо записать или ввести в каждый контроллер. С учетом 500 контроллеров на сборочной линии это неэффективное и трудоемкое решение обходится производителю электромобилей в $22000 за каждую минуту простоя. Для решения этой проблемы была разработана новая система централизованного программирования, которая позволила программировать все контроллеры одновременно. Эта новая система позволяет сократить время простоев, повысить производительность и сэкономить миллионы долларов.
Для повышения операционной эффективности производитель электромобилей в тесном сотрудничестве с «Атлас Копко» внедрил программное решение для управления производством ToolsTalk 2 от «Атлас Копко». Это программное решение для программирования контроллеров позволило производителю быстро, легко и централизованно настраивать все контроллеры на сборочной линии, что, в свою очередь, привело к сокращению времени простоев и снижению расходов. Благодаря функциям мастера конфигурации, трассировочного анализа и экспорта, а также благодаря наглядности и особенностям управления программным обеспечением производственной линии, применение данного решения повысило производительность, увеличило время безотказной работы и снизило количество производственных дефектов, доработок и отзывов продукции. Через год после внедрения производитель электромобилей сэкономил более $2,5 миллиона на расходах, связанных с простоями при программировании контроллеров.
Это решение является частью концепции Smart Integrated Assembly компании «Атлас Копко», в рамках которой производителям промышленного оборудования предоставляется полный ассортимент, структура и экосистема оборудования, программного обеспечения и услуг для умных заводов. Эта концепция позволяет производителям делать больше с меньшими затратами, повышает эффективность, гибкость, адаптируемость и безопасность производственных процессов, сокращает время простоев и оптимизирует использование материалов и энергии с существенными снижением отходов. Таким образом, Smart Integrated Assembly обеспечивает устойчивое развитие производства, позволяет клиентам повысить производительность, сэкономить деньги и защитить окружающую среду.
Преимущества заметны и доказаны на практике. Достижимые результаты:
- увеличенное время безотказной работы;
- полное управление производственной линией;
- сокращение количества производственных дефектов, доработок и отзывов продукции;
- быстрая и простая конфигурация производственной линии;
- улучшенная масштабируемость и большая гибкость производства;
- уменьшение зависимости от уровня квалификации работника;
- возможность повышения безопасности труда за счет автоматизации операций, связанных с высоким риском.
Все это достигается при одновременном сокращении выбросов углекислого газа, что позволяет обеспечить более устойчивый производственный процесс.
Стратегия развития для достижения более интеллектуального, эффективного и устойчивого производства
Smart Integrated Assembly – это наша концепция для промышленных производителей, которые стремятся измениться и внедрить интеллектуальное производство. Она включает в себя весь наш ассортимент, структуру и экосистему оборудования, программного обеспечения и услуг, которые обеспечивают непревзойденные преимущества на каждом этапе производства продуктов заказчика.
Она предлагает заказчикам конкурентные преимущества в виде более эффективных, гибких, адаптивных и безопасных производственных процессов, сокращения времени простоев, более эффективного использования материалов и энергопотребления с существенным снижением отходов. Другими словами, мы помогаем нашим клиентам делать больше с меньшими затратами. Устойчивое производство позволяет нашим клиентам делать больше при меньших затратах, повышая производительность, экономя средства и обеспечивая защиту окружающей среды.
Чтобы узнать больше о том, как компания «Атлас Копко» может помочь сократить выбросы углекислого газа в промышленном производстве, загрузите наш информационный документ «Smart Integrated Assembly – промышленное производство в эпоху Индустрии 4.0 и дальше». Или свяжитесь с нами уже сегодня!