Gestão de calibração: 6 passos para um serviço eficiente

Para que funcionem corretamente e com precisão, as ferramentas pneumáticas e elétricas precisam ser medidas e verificadas em intervalos regulares. Nesse processo, são utilizados equipamentos de medição devidamente calibrados – o que torna a gestão de calibração uma das tarefas mais críticas para as equipes de qualidade.

Com medições e calibrações regulares, os fabricantes evitam problemas de produção que podem ser caros e críticos para a segurança, além de possíveis consequências legais.

Vamos entender a seguir como essa tarefa deve ser conduzida dentro da empresa.

Um procedimento típico de calibração segue várias etapas definidas:

O objetivo da inspeção é identificar:

• Qualquer possível dano à caixa, à tela, aos cabos ou contatos do equipamento de medição;
• Condições dos acessórios;
• Documentação técnica necessária para a calibração (como dados técnicos, instruções de operação, documentos de serviço).

Depois da inspeção, um teste de funções é realizado no equipamento a ser calibrado, para verificar:

• A operação adequada do equipamento;
• As configurações básicas;
• As funções de autoteste;
• O alinhamento do ponto zero.

Após a inspeção e o teste de funções, é necessário decidir se o equipamento é adequado para calibração em seu estado atual ou se precisa ser reparado. O responsável por essa análise é um laboratório de calibração e teste de sistemas de aperto.

• Se for necessário reparar: o laboratório entra em contato com o cliente para alinhar o escopo e o custo do trabalho de reparo.
• Se não for possível reparar: o laboratório sugere o descarte e a substituição do equipamento.

Basicamente, a calibração é a determinação e documentação do desvio entre valores de referência e o funcionamento real dos equipamentos de medição.

Nessa etapa, o laboratório faz a coleta de torque e ângulo dos equipamentos para encontrar os desvios em produção, avaliando também a capabilidade das ferramentas.

Após a conclusão do procedimento de calibração, os especialistas do laboratório verificam a plausibilidade dos dados medidos.

Se os resultados forem aceitáveis, um certificado de calibração e quaisquer outros documentos relevantes serão emitidos pelo laboratório de acordo com as normas e os padrões aplicáveis.

Caso aconteçam desvios, o procedimento de calibração pode ser repetido ou o equipamento pode precisar ser reparado.

Nesse caso, o laboratório também deverá propor um ajuste do dispositivo: isso significa que ele será otimizado de forma permanente.

Após o ajuste, o procedimento de calibração é repetido novamente para confirmação da precisão e emissão dos documentos devidos.

Finalmente, o equipamento que foi calibrado é rotulado. Normalmente a rotulagem inclui uma recomendação da próxima data de vencimento. A responsabilidade final do intervalo de calibração correto, no entanto, é do cliente.

Esta costuma ser a principal dúvida dos responsáveis pela gestão de calibração – no caso, os gerentes de qualidade da empresa.

Não é possível dar uma resposta geral a essa pergunta, pois ela envolve diversas variáveis:

• Quantidade medida ou produzida;
• Tolerâncias admissíveis;
• Condição de instrumentos e equipamentos de medição;
• Estabilidade dos resultados de calibração anteriores;
• Precisão necessária;
• Requisitos de garantia de qualidade;
• Condições ambientais.

Isso significa que os intervalos de calibração dependem da aplicação e precisam ser determinados e monitorados individualmente.

Pode ser benéfico adaptar gradualmente os intervalos de calibração para refletir as condições reais.

Nessa abordagem, os intervalos de calibração são inicialmente definidos para um período relativamente curto. Nas calibrações subsequentes, o intervalo pode ser estendido ou reduzido, dependendo da estabilidade dos resultados a longo prazo.

Na maioria dos casos, entretanto, a calibração anual é apropriada para instrumentos de medição e equipamentos de produção. Em muitas aplicações críticas de segurança, um intervalo de 6 meses ou até 3 meses é recomendado.

A Atlas Copco opera laboratórios de calibração em diversos países, atendendo a todosos padrões de qualidade necessários. Esse serviço é acreditado pela autoridade/instituição nacional.

No caso do Brasil, a acreditação é feita pelo Inmetro. O laboratório de calibração da

Atlas Copco é um dos poucos certificados no país e o escopo de serviços aprovados pode ser consultado no site do Inmetro.

Nosso serviço de calibração certificada para controle de qualidade fornece:

• Certificados de calibração de equipamentos de medição de acordo com os padrões relevantes;
• Serviços de calibração certificada de laboratório e no local;
• Teste funcional antes da calibração;
• Calibração, incluindo ajustes, quando aplicável;
• Realizado apenas com equipamentos de referência rastreáveis;
• Lembretes de data de validade da calibração;
• Certificados de calibração recuperáveis ​​por pelo menos 10 anos.