L'un des plus grands constructeurs mondiaux de véhicules électriques avait près de 500 contrôleurs sur sa chaîne d'assemblage. Les contrôleurs devaient être programmés un par un, et cette solution peu efficace entraînait des interruptions de production excessives. En choisissant la solution logicielle de gestion de ligne adaptée, l'entreprise a amélioré sa productivité, ce qui lui a permis de réduire considérablement ses coûts et de favoriser la durabilité.
La productivité fait référence à la réalisation efficace de tâches, qu'il s'agisse de la fabrication de produits ou de l'exécution de tâches dans d'autres contextes. Pour être productifs, les individus et les organisations cherchent à en faire plus avec moins. Cela signifie maximiser la production tout en minimisant les entrées telles que le temps, les matières premières et l'énergie. Les pratiques durables qui réduisent le gaspillage et les retouches peuvent améliorer la productivité et offrir des avantages mesurables en matière d'environnement. Par exemple, la réduction du gaspillage des ressources peut permettre de réaliser des économies et de réduire l'impact environnemental, ce qui est important pour la durabilité à long terme.
Cet exemple concerne un constructeur de véhicules électriques (EV) de premier plan qui cherchait à améliorer sa productivité opérationnelle, particulièrement au niveau des processus de programmation des contrôleurs d'outils. A l'époque, chaque contrôleur de la chaîne d'assemblage était programmé individuellement, ce qui donnait lieu à des interruptions excessives, car les paramètres du programme devaient être saisis ou collés dans chaque contrôleur. La chaîne d'assemblage comptant près de 500 contrôleurs, cette solution inefficace et chronophage coûtait $22000 USD au constructeur de véhicules électriques pour chaque minute d'interruption. Pour résoudre ce problème, la société a développé un nouveau système de programmation centralisé permettant de programmer les contrôleurs simultanément. Cette solution innovante a permis de réduire les interruptions, d'améliorer la productivité et d'économiser des millions de dollars en coûts.
Pour améliorer la productivité opérationnelle, le constructeur de véhicules électriques a mis en œuvre la solution logicielle de gestion de ligne ToolsTalk 2 d'Atlas Copco, en étroite collaboration avec Atlas Copco. Avec cette solution logicielle de programmation de contrôleur, le constructeur a pu configurer tous les contrôleurs le long de la chaîne d'assemblage rapidement et facilement depuis un point central, réduisant ainsi les interruptions et les coûts. Grâce à des fonctionnalités telles que le maître de configuration, l'analyse et l'exportation de traces, la visibilité et la gestion des logiciels de ligne, cette solution a amélioré la productivité, augmenté la disponibilité et réduit le nombre de défauts de fabrication, de retouches et de rappels. Un an après sa mise en œuvre, le constructeur de véhicules électriques a économisé plus de $2,5 millions de dollars en coûts engendrés par des interruptions liées à la programmation des contrôleurs.
Cette solution fait partie du concept Smart Integrated Assembly (assemblage intégré intelligent) d'Atlas Copco, qui propose aux fabricants industriels un portefeuille, une structure et un écosystème d'offres de matériel, logiciels et services pour les usines intelligentes. En aidant les fabricants à en faire plus avec moins, ce concept favorise des processus de fabrication plus efficaces, flexibles, adaptables et sûrs, réduit les interruptions et optimise l'utilisation des matériaux et de l'énergie avec une réduction substantielle des déchets. En bref, Smart Integrated Assembly offre une productivité durable, pour permettre aux clients d'être plus productifs, de réaliser des économies et de protéger l'environnement.
Les avantages sont mesurables et prouvés. En voici les résultats :
- Optimisation du temps productif
- Contrôle total de la ligne
- Réduction du nombre de défauts de fabrication, des reprises et des rappels
- Configuration de ligne rapide et facile
- Amélioration de l'évolutivité et de la flexibilité de la production
- Moins de dépendance vis-à-vis des compétences de chaque opérateur
- Capacité à accroître la sécurité des opérateurs en automatisant les opérations à haut risque
Le tout en réduisant l'empreinte carbone, favorisant ainsi un processus de fabrication plus durable.
La feuille de route vers une fabrication plus intelligente, plus productive et plus durable
Smart Integrated Assembly est notre concept pour les fabricants industriels qui recherchent la transformation et souhaitent mettre en œuvre des usines intelligentes. Il englobe notre portefeuille, notre structure et notre écosystème d'offres de matériel, de logiciels et de services, proposant une valeur inégalée à chaque étape des cycles de fabrication des produits des clients.
Ce concept offre aux clients un avantage concurrentiel mesuré en termes de processus de fabrication plus efficaces, flexibles, adaptables et sûrs, de réduction des interruptions, d'utilisation plus efficace des matériaux et de l'énergie et de réduction substantielle des déchets. En bref, il aide nos clients à en faire plus avec moins. La productivité durable permet à nos clients d'en faire plus avec moins Plus de productivité pour des économies d'argent et la protection de l'environnement.
Pour en savoir plus sur la façon dont Atlas Copco peut contribuer à réduire l'empreinte carbone dans le secteur de la fabrication industrielle, téléchargez notre livre blanc « Smart Integrated Assembly – Industrial Manufacturing in the era of Industry 4.0 and beyond » (La fabrication industrielle à l'ère de l'industrie 4.0 et au-delà), ou contactez-nous dès aujourd'hui !