Un fabricant d'emballages en carton économise 20 % d'énergie par an

Le local technique du client comprenait cinq compresseurs concurrents et un contrôleur centralisé concurrent.

L'équipe d'Atlas Copco s'est rendue sur le site et a effectué un audit AIRScan de l'ensemble du circuit d'air comprimé. A partir du rapport AIRScan, une proposition a été faite pour optimiser plusieurs aspects du local technique.

• Trois des cinq unités concurrentes ont été remplacées par des unités Atlas Copco. Les deux autres unités concurrentes ont été conservées pour servir d'unités de secours.

  
  

• Les trois nouveaux compresseurs Atlas Copco ont tous été équipés d'une unité de récupération d'énergie, qui capture la chaleur générée pendant la compression. La chaleur récupérée est stockée dans un réservoir de 6 m³ et utilisée dans les procédés industriels, ce qui permet au client de réaliser des économies sur la chaudière et les combustibles fossiles.

  
  

• Le contrôleur centralisé concurrent a été remplacé par un contrôleur centralisé Optimizer 4.0 afin de réduire le nombre d'heures à vide des compresseurs chargés et déchargés et d'optimiser l'ensemble du local technique.



• Des capteurs de pression ont été installés pour mesurer les économies réelles. Grâce à SMARTLINK, le client peut surveiller et suivre avec précision les économies d'énergie et de CO₂. 

Les efforts d'optimisation du client ont permis de réaliser 20 % d'économies d'énergie, soit 169 300 kWh par an. Cela se traduit par une réduction annuelle des coûts de 37 000 €. En outre, le client a  réduit ses émissions de CO₂ de 71 tonnes par an. Ces économies ont été confirmées par ses propres appareils de mesure étalonnés.

De plus, le client économise sur les coûts de la chaudière et de combustibles fossiles grâce aux unités de récupération d'énergie.