Etude de cas : fabricant de machines spécialisé en Allemagne
Comment un fabricant de machines est devenu plus flexible et plus fiable tout en réduisant les coûts énergétiques de l'air comprimé de 10 %
Résumé
Le client
Une société qui fournit des services de transformation des métaux et de traitement de surface.
Les enjeux
Bien que l'entreprise utilise la technologie de variateur de vitesse (VSD) à haut rendement énergétique depuis de nombreuses années, son compresseur actuel doit être remplacé. En outre, avec l'expansion de son activité, cette entreprise doit également répondre à une demande d'air comprimé plus élevée.
La solution et les résultats
Remplacement du compresseur vieillissant par une unité GA 75 VSD+ FF de dernière génération qui consomme moins d'énergie et produit plus d'air.
Le client et son défi
La société fournit une large gamme de services de transformation des métaux et de traitement de surface à des clients du monde entier. Certains de ses procédés, tels que l'application d'un revêtement par poudre, nécessitent beaucoup d'air comprimé, et celui-ci doit être fourni de manière fiable et efficace.
L'entreprise a été parmi les premières à adopter la technologie de variateur de vitesse efficace et utilise un GA 90 VSD depuis deux décennies. Bien qu'elle fonctionne toujours de manière fiable, une révision générale était de plus en plus conseillée.
En outre, un audit énergétique a montré que la dernière génération de compresseurs VSD permettrait de réaliser d'importantes économies d'énergie.
Solution et résultats
Atlas Copco a suggéré de remplacer le compresseur vieillissant par un nouveau modèle. Le GA 90 VSD a très bien fait son travail. Mais après deux décennies de fonctionnement fiable, il était temps de le remplacer, notamment parce qu'Atlas Copco a considérablement amélioré sa technologie VSD depuis l'achat du compresseur d'origine.
Non seulement le nouveau compresseur consomme moins d'énergie, mais il produit également plus d'air.
Plus précisément, avec une puissance nominale de 90 kW, l'ancien modèle produisait jusqu'à 15 m3 d'air par minute. La nouvelle unité de 75 kW, quant à elle, peut produire jusqu'à 16 m3.
Résultat : 11,88 % d'économies d'énergie par an, soit 13 517 €/an (en supposant un prix de l'électricité de 0,21 €/kWh).
La technologie VSD est particulièrement précieuse pour cette entreprise. En effet, la consommation d'air sur son site varie considérablement entre 100 et 260 litres par seconde. Sur un compresseur, elle permet au moteur de s'adapter à la demande d'air de sorte que ce compresseur devient la solution idéale.
L'entreprise utilise également un GA 37+ pendant les périodes de pointe. Cependant, même si les compresseurs alimentent le réseau à partir de différents points, la coordination fonctionne parfaitement. La nouvelle technologie VSD+ a permis à l'entreprise de réduire la pression à environ 7,1 bar, et la plage de pression ne varie que d'environ 0,1 bar.
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Des exemples concrets d'économies potentielles
Passage d'un compresseur à vitesse fixe à de petits modèles VSD
Parfois, le passage d'un grand compresseur à plusieurs petites unités VSD peut générer des économies significatives. Cette entreprise allemande montre comment y parvenir.
Le VSD de nouvelle génération fournit plus d'air pour un coût réduit de 12 %
Lorsqu'il s'agit de comprimer l'air, on peut faire mieux avec moins. Dans le cas de ce fabricant, le remplacement d'un ancien compresseur de 90 kW par une unité de 75 kW de pointe a permis de produire plus d'air tout en augmentant l'efficacité de 28 %.