Etude de cas : fabricant de machines spécialisé en Allemagne
Comment un fabricant de machines est devenu plus flexible et plus fiable tout en réduisant les coûts énergétiques de l'air comprimé de 10 %
Résumé
Le client
Un fabricant d'outils de fraisage et de perçage de qualité supérieure
Les enjeux
Un site de production décentralisé nécessite un approvisionnement ultra rentable en air comprimé sec et très propre à différents endroits.
La solution et le résultat
En répartissant 6 compresseurs GA plus petits avec des variateurs de vitesse (VSD) sur l'ensemble de l'installation, la société a pu réduire sa consommation d'énergie de plus de 30 %.
Le client et son défi
Une entreprise qui fabrique des outils de fraisage et de perçage au carbure de haute qualité nécessite un approvisionnement fiable en air comprimé sec et très propre sur tout le site. Une enceinte centrale de compresseur nécessiterait beaucoup de tuyauterie, une pression plus élevée et entraînerait des coûts énergétiques plus élevés.
C'est pourquoi l'entreprise souhaitait installer des compresseurs à tous les endroits nécessitant de l'air comprimé. Pour accroître l'efficacité et garantir une production plus durable, la chaleur résiduelle de la compression d'air a été récupérée.
Solution et résultats
Atlas Copco a suggéré l'installation de six compresseurs plus petits et efficaces à différents points d'utilisation.
Au total, cela représente six unités avec variateurs de vitesse. Les cinq plus petites unités GA 18 VSD+ FF (chacune avec une puissance de 18 kW) ont remplacé un compresseur à vitesse fixe qui gaspillait beaucoup d'énergie. La plus grande est un GA 37L VSD+ FF, qui remplace un GA 45 à vitesse fixe. Cette unité à elle seule permet à l'entreprise d'économiser 19 500 € par an.
La mention « FF » dans le nom du produit indique qu'il s'agit d'un modèle « Full Feature ». Cela signifie qu'un sécheur frigorifique, un filtre à air comprimé et une purge des condensats ont déjà été intégrés à ces compresseurs prêts à l'emploi. Cela permet de gagner un espace précieux dans l'usine.
Pour une production encore plus écologique et moins chère, l'entreprise utilise la chaleur résiduelle du procédé de compression pour maintenir ses salles de production et le bâtiment administratif au chaud en hiver.
Grâce au système de récupération d'énergie d'Atlas Copco, la société est en mesure de réduire considérablement ses coûts de chauffage. La chaleur récupérée lors du processus de compression sert à chauffer l'eau du système de chauffage central. Grâce à la récupération d'énergie, les entreprises peuvent récupérer jusqu'à 80 % de la puissance à l'arbre investie.
Dans l'ensemble, ces mesures ont permis de réduire les coûts énergétiques de l'entreprise d'un tiers, et donc d'économiser 67 321 € par an (en supposant un prix de l'électricité de 0,21 € par kWh). Les compresseurs Atlas Copco assurent non seulement l'efficacité, mais fournissent également l'air comprimé sec et très propre dont l'entreprise a besoin pour ses différents procédés de production.
Enfin, cerise sur le gâteau, la société était également éligible à une subvention gouvernementale qui a couvert une grande partie du coût d'investissement.
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De GA 18 FF à GA 18 VSD+ FF |
De GA 45 FF à GA 37L VSD+ FF |
Economies d'énergie |
32,23 % |
31,73 % |
Economies par an |
47 775 €/an |
19 546 €/an |
Total des économies par an |
67 321 € par an |
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