El mundo de la fabricación industrial se está volviendo cada vez más complejo y competitivo, lo que impulsa los márgenes de error y se esfuerza por aumentar la productividad y reducir los costes al límite. Esto lleva a muchos fabricantes a elevar el control operativo de lo que está pasando en la estación del operario y llevarlo al siguiente nivel.
Una forma de lograrlo es permitir que los robots y los humanos trabajen en estrecha colaboración con un entorno de fabricación altamente automatizado.
La necesidad de llevar el control de la estación de montaje al siguiente nivel
El mundo está cambiando a un ritmo cada vez más rápido. El aumento de la competencia, junto con el comportamiento impredecible de los clientes, los ciclos de vida más cortos de los productos y las incertidumbres de las condiciones del mercado mundial que afectan a la demanda y las cadenas de suministro, hacen que sea más difícil predecir qué fabricar y en qué momento hacerlo. Además, los gobiernos y mercados requieren que la fabricación se lleve a cabo de una manera más sostenible y sencilla para el operario.
Robots y humanos en colaboración
Mediante la introducción de soluciones modulares y estandarizadas de eficacia probada, la automatización combina lo mejor del mundo humano y robótico. El valor de un robot reside en su repetibilidad y fiabilidad, mientras que el valor de un operario humano reside en la capacidad de adaptarse a los cambios. La combinación ofrece un nivel sin precedentes de control de la estación de montaje que mejora la productividad y la ergonomía del operario y reduce el impacto medioambiental.
Ergonomía
La automatización de las operaciones de fabricación en estaciones tediosas, peligrosas, pesadas y, en cierto modo, de alto riesgo, mejora la ergonomía en el lugar de trabajo, lo que se traduce en un entorno de trabajo mejor y más seguro para los operarios.
Productividad
El uso de la automatización para tomar el control de cada estación de trabajo de operario mejora la calidad operativa, productividad, escalabilidad y flexibilidad, ventajas que reducen el tiempo de adaptación a los cambios en la combinación de productos, la eficiencia y el rendimiento. Al mismo tiempo, disminuyen los costes operativos y mejora el retorno de la inversión.
Sostenibilidad
Al controlar mejor el proceso de montaje hasta la estación individual, la automatización reduce el número de rectificaciones y retiradas. Los materiales y la energía se utilizan de forma más eficiente y se minimizan los desperdicios innecesarios. Además, la trazabilidad mejorada permite un mantenimiento más predictivo, lo que a su vez reduce aún más el desperdicio de recursos.
La hoja de ruta de Atlas Copco hacia una fabricación más inteligente
Smart Integrated Assembly es nuestro concepto para fabricantes industriales que buscan transformar e implementar fábricas inteligentes. Abarca nuestro ecosistema de herramientas, hardware, software y soluciones de servicios que proporcionan un valor competitivo sin igual en cada paso de los ciclos de fabricación de productos de los clientes. El resultado son procesos de fabricación más eficientes, flexibles, adaptables y seguros que permiten reducir el tiempo de parada, un mejor uso de los materiales y la energía y una reducción sustancial de los residuos.
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En resumen
La "Automatización de estaciones" es el tercero de los cinco pasos del concepto Smart Integrated Assembly tras la "Unión fija" y el "Control de estaciones" y antes de la "Conexión de líneas" y la "Integración en fábrica". Una completa oferta de Industria 4.0 que comienza con la primera unión fijada y termina con una fábrica inteligente totalmente integrada. Procesos de fabricación rediseñados por Atlas Copco para hacerlo bien desde el principio.