La solución de perforación modular que facilita la toma de decisiones a la hora de elegir el tipo de perforadora que más le conviene

Los orificios y las perforadoras manuales que los crean desempeñan un papel importante a la hora de mantener la seguridad y la rentabilidad en el sector de la fabricación aeroespacial. No obstante, con el número de modelos y conceptos disponibles, por no mencionar el número de variantes a tener en cuenta, elegir la perforadora adecuada para una tarea específica puede ser todo un reto. Se deben tener en cuenta algunos factores: potencia, velocidad o perforadora a batería, neumática, recta, angular o en forma de pistola. Y luego están todos los accesorios.

Pero, ¿y si hubiera una forma de reducir el número de variables y acelerar el proceso de decisión? Esa es la gran ventaja de la solución de perforación modular de Atlas Copco. En lugar de invertir en herramientas independientes para cada aplicación de perforación, ahora es posible mantener la misma unidad de perforación y simplemente cambiar el cabezal según la tarea. Se puede cambiar sin problemas de una aplicación de perforación a otra sin necesidad de utilizar varias herramientas de perforación. El resultado es un flujo de trabajo más sencillo que ahorra tiempo y optimiza la flexibilidad, la productividad y el tiempo de actividad.

Una de las principales ventajas del sistema de fijación modular es su compatibilidad con distintos cabezales de perforación. Los cabezales angulares de la serie BHM de Atlas Copco cuentan con mecanismos de rueda libre, lo que garantiza un fácil acoplamiento del cabezal de perforación a la unidad del motor. Esto permite el uso de un solo motor con varios cabezales de perforación, lo que ofrece una versatilidad inigualable sin comprometer el rendimiento.

1. La configuración de la solución modular es sencilla e intuitiva. El primer paso es seleccionar el cabezal modular angular que mejor se adapte a las necesidades específicas de la aplicación. La amplia gama de cabezales angulares cubre ángulos de 0° a 360°, lo que garantiza una adaptación perfecta a la aplicación en cada tarea de perforación. El siguiente paso es elegir el accesorio de cabezal adecuado, de los cuales hay tres disponibles: pinza (roscada y no roscada), rosca interna y, por último, rosca externa.

2. La pinza no roscada, también conocida como MKII, proporciona una fuerza de sujeción superior, un excelente control de la concentricidad y la ventaja añadida de la capacidad de perforación inversa. El accesorio de rosca interna garantiza una retención segura de las brocas, lo que elimina la preocupación de que se caigan durante el funcionamiento. En cuanto al accesorio de rosca externa, proporciona la versatilidad necesaria para adaptarse a varios portabrocas compatibles, lo que ofrece la flexibilidad de utilizar cualquier accesorio que se desee.

3. Además, el sistema permite considerar la longitud del cabezal modular. Independientemente de si la aplicación de perforación requiere una longitud de cabezal corta, una longitud estándar o una longitud ampliada, el sistema puede presentar una solución viable y flexible.

Gracias a la innovadora y versátil solución de perforación modular de Atlas Copco, los fabricantes del sector aeroespacial pueden disponer de una única herramienta que satisface una gran variedad de aplicaciones y necesidades de perforación. A la vez que simplifica el proceso de selección de la herramienta de perforación manual, aumenta la productividad y la flexibilidad de la producción, mejora la utilización de las inversiones y mantiene la línea de producción en funcionamiento con menos interrupciones.