Las 5 mejores técnicas de detección de errores para conseguir una buena calidad a la primera en sus instalaciones de fabricación
El error humano más común en la producción es el incumplimiento de las instrucciones por varias razones. La omisión de pasos y el uso de herramientas y piezas incorrectas son ejemplos de porqué la detección de errores es fundamental en los procesos de montaje actuales. El aumento en la demanda del consumidor de productos altamente personalizados es lo que impulsa este índice de fallos. Debido a la creciente complejidad y frecuencia de la presentación de nuevos productos, obtener una buena calidad a la primera se ha convertido en un indicador cave de rendimiento (KPI) crítico. Tradicionalmente, los fabricantes contenían errores humanos al producir exactamente el mismo producto a escala masiva. A medida que aumentaba la complejidad, la eficacia de los modelos de fabricación basados en la producción ajustada y el control de procesos de software (SPC) comenzó a disminuir. Estas técnicas se complementaron con técnicas adicionales de detección de errores, como instrucciones impresas en papel y métodos basadosen sensores de hardware rígidos, actuadores y otros dispositivos de detección de errores, para que incluyeran errores humanos. Las fábricas inteligentes actuales se están centrando en el uso de nuevas tecnologías de la Industria 4.0, como la detección de errores de la planta basada en software, para mejorar la calidad a la primera. Descubra cuáles son las cinco técnicas principales de detección de errores y cómo Atlas Copco puede ayudarle con sus soluciones de detección de errores para lograr una estrategia de cero fallos:
Las instrucciones visuales guían al operario fácil y detalladamente a través del proceso de montaje
Sugerencia 1: instrucciones visuales basadas en la habilidad del operario y la madurez del productoLas instrucciones de montaje interactivas y la guía para el operario están vinculadas a cada paso del trabajo y proporcionan comentarios continuos al operario en función de su nivel de habilidad. Como ejemplo, los directores tendrían la capacidad de mostrar una progresión de pasos más pequeña para un operario con una semana en la línea en comparación con solo los puntos de comprobación críticos para un veterano de cinco años. El mismo principio se aplica a un nuevo producto o proceso en la línea en comparación con un proceso existente y conocido. La palabra clave aquí es “interactivo”, que garantiza el compromiso del operario y las comprobaciones de errores mediante la detección de errores en cada punto crítico del proceso de montaje. Estas comprobaciones evitan que se produzca un error o detectan el error unos segundos de su aparición. Este método reduce en gran medida la cantidad de tiempo de parada general de producción.
Cómo evitar que los operarios monten la pieza incorrecta
Sugerencia 2: verificación de piezas para evitar el proceso de rectificación en la fabricación La verificación automática de piezas utiliza códigos de barras, RFID o sistemas de visión para incluir reparaciones y retiradas de productos. Un número creciente de variaciones de modelo y la complejidad del producto suelen causar errores humanos, como la instalación de piezas parecidas incorrectas. Los módulos de control electrónico (ECU), por ejemplo, se parecen en el exterior, pero el software del interior es diferente. La detección de errores del proceso de montaje mediante la verificación automática de la pieza escaneada frente a una designación predefinida, o la verificación en tiempo real de la lista de materiales puede suponer ahorros considerables en los costes de rectificación, reparación e incluso de retirada.
El enclavamiento de herramientas evita que los operarios elijan la herramienta incorrecta
Sugerencia 3: enclavamiento de herramientas para proteger contra responsabilidades de retirada La herramienta y el programa de apriete correctos para una variante de producto en una estación se seleccionan de manera dinámica. Los productos con tornillos y fijaciones apretados con la herramienta o programa incorrectos son muy susceptibles a su retirada del mercado, lo cual arriesga la reputación del fabricante. La detección de errores de la línea de producción mediante la automatización de la selección de herramientas y programas en función del producto de la estación puede ayudar a proteger la reputación de la marca y proteger contra las responsabilidades de retirada.
Identificación del operario para evitar que operarios no autorizados o sin formación realicen la tarea
Sugerencia 4: identificación del operario y comprobación de certificación para una mayor responsabilidad El control del acceso de un operario y la comprobación de su nivel de certificación antes de permitirle realizar tareas de montaje específicas es imprescindible para la responsabilidad y el cumplimiento. El compromiso del operario en un entorno de fabricación cada vez más dinámico es uno de los desafíos fundamentales a los que se enfrentan los fabricantes. Garantizar la responsabilidad del operario es el primer paso hacia la detección de errores mediante el impulso del compromiso y, en última instancia, la reducción del tiempo de parada.
Recopilación centralizada de datos, almacenamiento y control de procesos; se muestra fácilmente con una interfaz web
Sugerencia 5: recopilación de datos para identificar tendencias y optimizar la producciónEl registro de datos a nivel de perno es fundamental en análisis de Big Data, cumplimiento, trazabilidad, documentación de piezas y otros usos. La mayoría de los fabricantes registran datos para fines de cumplimiento normativo, pero el valor real de los datos es cuando se utilizan para fines de optimización, tendencias y predicción en el mundo de la detección de errores. ¿Qué significaría para la reputación de la marca si cada cliente recibiera un certificado de nacimiento con los datos de compilación exactos del número de serie del producto que compraron, confirmando que se creó según las especificaciones?
¿Cuáles son los próximos pasos? Muchos fabricantes ya están viendo los beneficios de la detección de errores mediante el uso de software en sus procesos: tiempo de parada de producción reducido, ahorro en costes de rectificación, reparación y retirada, protección de la reputación de la marca y más. Póngase en contacto con nuestros expertos para programar una cita u obtener más información acerca de la detección de errores de Atlas Copco.
Software para la estación de trabajo Software Operator Guidance 1 Sector de vehículos a motor Soluciones para detección de errores
