Uno de nuestros compromisos es ofrecer soluciones completas que optimicen la productividad, en este caso, en la industria automotriz. ¿Y cómo lo logramos? Con el concepto Smart Integrated Assembly implementado un Cobot en la planta del cliente.
Durante una de las estaciones de subensamble de transmisiones se hayan estado enfrentando a desafíos recurrentes debido a aparos de línea, ocasionados por la tecnología obsoleta de los sistemas que actualmente son utilizados. Esto ha fectado significativamente la productividad y no solo incrementa los costos operativos sino que también impacta negativamente en la eficiencia general de la planta.
La situación actual requiere la presencia de seis operadores para cubrir tres turnos en la operación, lo que representa un significativo costo laboral. Además, la estación de pre-apriéte de tornillos se ha vuelto un cuello de botella en el proceso, ralentizando el flujo de trabajo.
Los paros productivos son otro gran problema, con una media de tres eventos de cinco minutos cada semana, todos ellos asociados a fallas en los sistemas, que operan con un software tan anticuado como Windows 95. Para cumplir con la demanda de producción diaria de 2300 piezas, es necesario mantener un tiempo de ciclo de 30 segundos por pieza, un objetivo cada vez más difícil de alcanzar bajo las condiciones actuales.
Después del análisis de la situación, Irán Arteaga, Regional Sales Manager especialista en el sector Automotriz, ha propuesto al cliente la implementación de una estación automatizada basada en el concepto de Smart Integrated Assembly, cuyo objetivo va encaminado a la digitalización, automatización y materialización del potencial de la Industria 4.0. Esta propuesta incluye la integración de varias tecnologías avanzadas que transformarán la operación dentro de la planta.
¿Y qué elementos componen esta solución Smart Integrated Assembly dentro de la planta?
- Robot Colaborativo (COBOT): Este robot, programado para realizar tareas de atornillado con alta precisión y consistencia, reducirá significativamente la necesidad de intervención humana, permitiendo que los operadores se concentren en tareas más estratégicas.
- Sistema de Atornillado PF6000 y STR: Estos sistemas modernos sustituirán a los obsoletos PF4000, ofreciendo mayor fiabilidad y reduciendo los tiempos de inactividad causados por fallas técnicas.
- Screwfeeder (alimentador de tornillos): Este dispositivo optimizará el suministro de tornillos, eliminando retrasos y mejorando la eficiencia del proceso de ensamblaje
- AC Node 21.5 Value Pro y Riser/Pedestals: Estos componentes facilitarán la integración y operación de los nuevos sistemas, asegurando una instalación y configuración eficientes.
- Configuración TN8 y Qdas: Estas configuraciones avanzadas permitirán un monitoreo y control precisos del proceso, asegurando la calidad y consistencia del ensamble.
Una vez implementada la solución propuesta por Atlas Copco, se espera tener una reducción de operadores y paros de línea, disminuyendo los costos laborales sin comprometer la eficiencia y reduciendo significativamente los tiempos de inactividad causados por fallas técnicas, aumentando la productividad. La eliminación de la Estación de Pre-Apriéte ya que la solución implementada hará redundante esta estación, mejorando el flujo de trabajo y reduciendo el tiempo de ensamble. Y por último, con un tiempo de ciclo optimizado, serán capaces de mantener o incluso superar la producción diaria de 2300 piezas, asegurando que cumplirán con la demanda sin ningún inconveniente.
Esta solución Smart Integrated Assembly, demuestra claramente los beneficios financieros de esta inversión, ofreciendo un retorno sobre la inversión (ROI) del 13.92% en el primer año y un período de recuperación (Pay Back) de 10.53 meses. Estos indicadores financieros robustos validan la propuesta, mostrando que la modernización de la planta no solo es necesaria sino también económicamente viable.
En conclusión, la transición hacia una estación de subensamble automatizada y avanzada no solo resolverá los problemas actuales de paros y eficiencia, sino que también posicionará a la planta como líder en innovación y productividad en la industria. Esta transformación es esencial para asegurar el éxito y competitividad a largo plazo.
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