¡Llevamos la productividad en líneas de ensamble automotriz al siguiente nivel!

Actualmente la industria automotriz demanda procesos cada vez más rápidos y eficientes, así como la disminución de defectos durante éstos. Lograr obtener la trazabilidad durante las líneas de ensamble, es clave para la reducción de costos y una mayor productividad. Para obtener estos resultados es necesario contar con las herramientas y tecnologías más avanzadas, así como proteger la salud de los trabajadores con soluciones que cumplan con los más altos estándares de seguridad.

Llega a Atlas Copco una empresa líder mundial automotriz que durante uno de sus procesos de ensamble, Front SEAT, realiza 5 aprietes de tornillos que demandan un torque de 42 Nm. Las herramientas con las que se llevaba a cabo este apriete no cumplían con las necesidades de la empresa ya que se reportó calentamiento de la herramienta, fallos, paros de línea y retrabajos, daño en motor y tarjeta de la herramienta, y lesiones en la palma del operador.

Una vez que se identificó el problema, nuestro Regional Sales Manager, Ederaldo Hernández, quien es especialista en la industria automotriz, ofreció una solución completa la cual consta de la implementación de herramientas Tensor ITB-A61-50-10, las cuales ofrecen valores que incluyen compensación de ángulo TrueAngle, velocidades de ajuste más rápidas y una señal inalámbrica mejorada. La Tensor ITB también cuenta con un controlador integrado, el cual permite la integración directa con los accesorios de la estación y el sistema de producción permite la integración directa con los accesorios de la estación y el sistema de producción sin la necesidad controlador externo.