En un mundo cada vez más orientado hacia la innovación y la excelencia operativa, las empresas automotrices se enfrentan constantemente al desafío de optimizar sus procesos de producción y servicio para satisfacer las demandas del mercado y garantizar la máxima calidad en sus productos.
En este contexto, una empresa líder en la industria automotriz, ha llevado a cabo una exhaustiva investigación y desarrollo para abordar un desafío específico que afecta la eficiencia y la calidad en sus estaciones de reparación.
La empresa en cuestión, recibió quejas por parte de sus clientes finales debido a ruidos que se generaban en el cofre de los vehículos cuando estaban en movimiento o en alto total, y trás una exhaustiva investigación y desarrollo para abordar este desafío que afecta la eficiencia y la calidad en sus estaciones de reparación, detectaron que las estaciones de reparación no tienen un sistema que asegure que se está reparando el perno correcto, y dada a esta situación, los operadores deben de llevar a cabo la reparación de manera manual, lo que aumenta el error por factor humano y tiempos de inactividad.
Este ruido provenía de las baterías de los automóviles y es importante resaltar que dependiendo de la variante de batería, ¡hay hasta 72 pernos diferentes!
Tras meses de trabajo colaborativo a nivel local y global para abordar esta problemática, nuestros Regional Sales Managers, Javier Gómez, quien es especialista en el sector automovilistico, y Edgar Nieto, quien es especialista en servicio, proponen la implementación de un sistema integral que incluye:
Un sistema deposicionamiento Location Spotpoint de Atlas Copco con doble sensor ancho y etiqueta dinámica, el cual emplea una tecnología de visión para llevar un seguimiento de la posición de la herramienta en todo momento, lo que garantiza la reducción de errores de apriete en la línea hasta el nivel de pernos individuales.
Sistema PowerFocus 6000 y ETV STR61-25-10 con sockets y ToolCover, la cual es una solución de mantenimiento que optimiza el rendimiento de la producción, impulsando la eficiencia y reduciendo los costes de herramienta.
Por último, una reparación de módulos de batería para guiar y asegurar el perno correcto, con trazabilidad conectada a FACS a través del bus de campo EIP.
Para validar la solución industrial de Atlas Copco, se llevará a cabo una supervisión rigurosa para garantizar la efectividad de la implementación. Se evaluará si se reparan pernos incorrectos seis meses después de la implementación y se verificará la ausencia de quejas de los clientes relacionadas con esta problemática.
En resumen, la implementación de esta solución no solo aborda un problema crítico en las estaciones de reparación de la planta automotriz, sino que también establece un estándar de calidad y eficiencia que servirá como referencia para futuras iniciativas en las otras plantas.
“Con la ayuda de nuevas tecnologías, se mejoran los procesos y se hacen menos susceptible a errores, garantizando la calidad en el producto final, esto es una meta compartida entre Atlas Copco y nuestros clientes.”
Javier Gómez Regional Sales Manager MVI
Productos de la solución
Power Focus 6000
Aportando conectividad y calidad a su operación de ensamble
ETV STR61-25-10
La mayor productividad con el coste vida útil-ciclo más bajo
Dados y extensiones
Para flexibilidad y productividad incrementadas
ToolCover
Mantenimiento preventivo
¿Quién es Javier Gómez?
"Tengo el orgullo de trabajar en Atlas Copco desde Abril 2010, he tenido la oportunidad de pertenecer a la división de Compresores y de ACTA, actualmente desempeñándome como Ingeniero de Ventas desde 2017, atendiendo una cuenta clave para Atlas Copco."
Palabras citadas por Javier Gómez