Mejora del tiempo medio de reparación de las bombas de altura manométrica elevada

No obstante, el mantenimiento de las bombas de altura manométrica elevada puede resultar muy complicado. Los usos que se hacen de estas bombas implican que a menudo se encuentren en zonas estrechas o remotas y, por tanto, hay pocas oportunidades de efectuar inspecciones oculares, mediante las que se detectarían los primeros indicios de deficiencias de rendimiento (como exceso de vibraciones o desgaste anómalo). Además de estas condiciones de funcionamiento adversas, también tiene que tenerse en cuenta el diseño de la propia bomba. Para que pueda rendir con la debida efectividad, una bomba debe haberse fabricado para conseguir el máximo caudal con las mínimas fugas. No obstante, si la carcasa externa es muy robusta, a menudo resulta difícil acceder a los elementos hidráulicos, con la consiguiente reducción de la eficiencia en las labores de mantenimiento.

Por supuesto, hay determinadas aberturas en la carcasa externa colocadas por diseño, por ejemplo, la entrada el eje del rodete en la carcasa de la bomba. En este punto se coloca una junta para conservar la integridad de la bomba evitando la entrada de fugas de líquidos y sustancias contaminantes. La desventaja es que las juntas mecánicas necesitan de sus propias labores de mantenimiento. Las untas mecánicas pueden sufrir fugas o daños con gran facilidad si se deja que la bomba funcione en seco. Un montaje incorrecto o la falta de limpieza de los alrededores de la junta también puede provocar una avería prematura.

Para el desarrollo de su nueva gama de bombas de servicio pesado y altas prestaciones PAC H, Atlas Copco ha dedicado grandes esfuerzos a mejorar el diseño de la bomba y las juntas a fin de reducir el MTTR, además del tiempo y el gasto invertidos en mantenimiento de la bomba. 

El problema de la dificultad de acceso a los componentes hidráulicos de la bomba se ha abordado mediante el desarrollo de un innovador kit de bisagras, consistente en una "puerta giratoria" que permite acceder a los mecanismos internos de la bomba de manera rápida y sencilla. Las tareas de mantenimiento se facilitan aún más gracias a que solo es necesario retirar un único perno para extraer el rodete. Los anillos de desgaste empernados facilitan la sustitución y permiten llevarla a cabo con total exactitud en comparación con los sistemas alternativos a presión. Asimismo, también se emplean correas de conexión para permitir cambios de componentes sin tener que desmontar todo el lado húmedo de la unidad.

El diseño de semicartucho de las juntas de la bomba PAC H no tiene parangón y está incorporado de serie, lo que permite acceder a las juntas y sustituirlas por la parte delantera. El diseño exclusivo de las juntas de Atlas Copco permite cambiarlas sin necesidad de desmontar la bomba y permite acceder con gran facilidad al retén de labio y al rodete, con la reducción del tiempo de parada y la facilitación de las labores de mantenimiento consiguientes. Un baño de aceite integral de las juntas evita daños en caso de funcionamiento en seco de la bomba, mientras que un orificio de inspección visual hace de la inspección en busca de fugas tarea muy sencilla.

Para prolongar la vida útil de la bomba y proteger la junta, Atlas Copco ha desarrollado un rodete cerrado exclusivo, equipado con aletas reflectoras, que ofrece dos ventajas: incrementa el equilibrio del empuje del eje y el rodete a fin de reducir el desgaste en la medida de lo posible y mantiene limpia la junta mecánica. Fundamentalmente, lo que hacen las aletas es generar un vórtice que evita la acumulación de residuos, lo que contribuye a triplicar la vida útil de la junta mecánica. Además, elimina la necesidad de aplicar agua para limpiar la bomba, lo que garantiza una reducción significativa de los costes durante toda la vida útil de la bomba.

Para contribuir aún más a reducir al mínimo el tiempo de parada gracias a la eficiencia de las tareas de mantenimiento, las bombas PAC H sacan partido de la tecnología digital: la información esencial sobre piezas y repuestos se obtiene con solo escanear un código QR incorporado en ellas. Los usuarios también pueden beneficiarse de la función de supervisión remota y segura de FleetLink para así tener siempre el control de las operaciones de bombeo.

Mediante una serie de innovaciones en el diseño, Atlas Copco ha abordado algunos de los problemas tradicionales de inaccesibilidad de los sistemas hidráulicos y la necesidad de desmontar bombas para llevar a cabo labores sencillas como la sustitución de fungibles. Conjuntamente, estas características pueden reducir el tiempo medio de reparación (MTTR) en hasta un 30 %.

Sin embargo, las mejoras en el diseño de las bombas solo alcanzan un determinado grado de utilidad en el incremento de la eficiencia y la optimización del tiempo de actividad. La disponibilidad de recambios y una formación adecuada también son elementos esenciales y Atlas Copco los ofrece a modo de servicios adicionales por medio de su red mundial de compañías de ventas.