La central eléctrica Ibbenbüren reduce las necesidades energéticas en un 18 %
La central eléctrica Ibbenbüren en Renania del Norte-Westfalia (Alemania) ha reducido sus necesidades energéticas en un 18 % y sigue confiando en un flujo de aire óptimo gracias a las 3 soplantes centrífugas ZB VSD de Atlas Copco, que se emplean para generar el aire de oxidación que necesitan las instalaciones de desulfuración de gases de combustión.
La instalación de equipos centrífugos no solo ha reducido sus necesidades energéticas en un 18 %, si no que ofrece una fiabilidad óptima. Las soplantes exentas de aceite apenas precisan mantenimiento gracias a su motor de imán permanente.
El suministro exacto de aire
La desulfuración de gases de combustión es muy complicada. Una cantidad insuficiente de aire es tan negativa como una cantidad excesiva. Las sopladoras ZB 130 VSD de frecuencia variable nos permiten ahorrar el 18,1 % de la energía con respecto al consumo anterior.
La empresa quema antracita que se extrae junto a la central eléctrica. Para desulfurizar los gases de combustión de los absorbedores de dos circuitos, RWE debe añadir una cantidad exacta de aire de oxidación. “En caso contrario, el azufre se adhiere por todas partes en la instalación y se hace tortas”, explica Hollekamp. “Una cantidad insuficiente de aire es tan negativa como una cantidad excesiva”.Esto podría hacer que la reacción se produjera demasiado pronto o se iniciara en la ubicación incorrecta de la instalación.RWE tiene el proceso bajo control utilizando tres compresores centrífugos de baja presión de tipo ZB 130 VSD de Atlas Copco. Todas las máquinas son de frecuencia variable gracias a la tecnología de accionamiento de velocidad variable, lo que permite ajustar el caudal a la demanda con la máxima precisión.
Control y precisión de la sopladora
El sistema está diseñado con tres turbocompresores ZB para un caudal volumétrico de 13 680 m3/h, aunque no se requieren más de 12 000 m3/h. La presión media necesaria para impulsar el aire en la instalación de desulfuración de gases de combustión (DGC) es de 1 bar, según RWE. “Esto depende en gran medida del proceso”, manifiesta Hollekamp. “Hoy, las máquinas funcionan con unos aumentos de presión de solo 0,6 bar cada una”.Los compresores Atlas Copco mantienen la banda de presión totalmente estable durante el proceso, lo que se suma a la eficiencia del sistema. La presión necesaria es el resultado de la contrapresión de la canalización y la contrapresión estática del colector de líquidos de los absorbedores de la DGC, donde el aire se proyecta mediante lanzas pulverizadoras.El control total de los compresores es uno de los componentes típicos en las numerosas inversiones de RWE. El control quiere decir flexibilidad y la flexibilidad permite mejorar la rentabilidad de una central eléctrica en el mercado actual de la energía.
El rendimiento de las soplantes centrífugas ZB resultó ser de un 8 % a un 9 % superior al prometido por Atlas Copco
Ganancias probadas matemáticamente
Un matemático de la compañía llegó a la conclusión de que las máquinas, por sus componentes y diseño, tenían que consumir menos energía que las otras que se habían estudiado. El resultado, una reducción del 18 % del consumo de energía en la DGC, ha confirmado desde entonces las expectativas de RWE, además de un pequeño extra: “El rendimiento de las soplantes centrífugas ZB resultó ser de un 8 % a un 9 % superior al prometido por Atlas Copco”, afirma Uwe Jäkel. “No solo en el aspecto económico, sino también para el medio ambiente”, dice Manfred Hollekamp. “Al final del día, la central eléctrica utiliza menos carbón por kilovatio hora producido”.
